Analisi delle cause principali e azioni correttive: un breve corso

LeAnn Chuboff: Buon pomeriggio o buongiorno o buonasera ovunque veniate e benvenuti al prossimo webinar SQF365. Questo webinar è sull'analisi delle cause principali e sulle azioni correttive, quindi siamo davvero felici che Arlen Keller si sia unito a noi oggi. Ma prima di iniziare, dobbiamo solo fare le pulizie. Te lo ricordo perché siamo affiancati dai concorrenti di SQF e dalla dichiarazione antitrust di FMI. Quindi le discussioni sulla fissazione dei prezzi e sul boicottaggio dei mercati devono essere evitate. Se riteniamo che tu lo sia, la conversazione vada in quella direzione, parleremo e spero che tu faccia lo stesso. Questa è la dichiarazione dell'antitrust che avete davanti. Se desideri una copia, faccelo sapere e saremo lieti di inviartene una. Poi, parliamo di Eagle, il nostro ente di certificazione sponsor. Quindi, Eagle è un ente di certificazione SQF per noi da oltre 15 anni, credo, ma sono in attività dal 1994\. E sono uno dei nostri organismi di certificazione con le migliori prestazioni e siamo davvero lieti che siano in grado di sponsorizzare questo webinar. E poi il presentatore di oggi.

Quindi questa è la mia ultima diapositiva prima di consegnarla all'esperto di azioni correttive e preventive. Ma oggi siamo affiancati da Arlen Keller e Arlen è un noto e esperto esperto di sicurezza alimentare e qualità. Più di 45 anni di esperienza nel settore. In questo momento è presidente dei consulenti per la Sicurezza Alimentare e la qualità da oltre 14 anni. Ha supportato le aziende con consulenza, audit, formazione, preparazione alla preparazione per le certificazioni SQF o altri programmi benchmark GFSI, FSMA, controlli preventivi, HACCP, sistemi di qualità normativi. Arlen ha un background straordinario. Ha lavorato in aziende come Hershey Company, Cadbury, Coca-Cola, tutte nel campo della sicurezza alimentare e della qualità. E quello che so di Arlen, ampiamente rispettato per la sua esperienza in materia di sicurezza alimentare, audit interno, audit dei fornitori, formazione, controlli preventivi e pianificazione strategica. Quindi Arlen, siamo molto entusiasti di averti qui e di presentarti la causa principale e le azioni correttive, una parte molto importante del programma SQF. Quindi Arlen, lo porterò via. Lascia che tu prenda

Arlen Keller: Va bene. Beh, grazie, LeAnn. Apprezzo sia la certificazione Eagle che sponsorizza questo webinar sia la presenza di SQF per la presentazione. Quindi ci addentreremo subito. Abbiamo molte informazioni da coprire in un breve periodo di tempo. Quindi, nell'agenda di oggi, avremo solo alcune discussioni sul processo di azione correttiva e preventiva e sull'analisi delle cause principali. E il vero obiettivo della presentazione di oggi sarà l'analisi delle cause principali, e ne parleremo più approfonditamente man mano che ne parleremo. Ma, giusto per i punti di discussione che avremo oggi, faremo una rapida panoramica di cos'è un processo di azione correttiva e prepreventiva e dell'importanza di, e lo chiamerò CAPA, CAPA, come abbreviazione per il processo di azione correttiva e preventiva. parleremo dell'importanza del CAPA.

Cercheremo di condurre un CAPA efficace, dove risiedono i problemi: comprendere i componenti del CAPA in modo da poter alleviare quei problemi, alleviare quei problemi, comprenderne la causa principale, e poi un processo CAPA in sei fasi che puoi usare per seguire il processo, documentarlo e faremo anche una panoramica di alcuni dei metodi e degli strumenti CAPA disponibili che puoi usare. E questa non sarà una presentazione esaustiva dei metodi e degli strumenti. Sarà solo una rapida panoramica solo per presentarvi quali sono le opzioni disponibili e come alcune di esse vengono utilizzate e poi avremo tempo per domande e risposte. Quindi inizieremo con quello che è un processo CAPA, il processo di azione correttiva e preventiva. Ed essenzialmente il processo CAPA esiste da molto tempo.

È stato avviato come strumento per il sistema di gestione della qualità. Già negli anni '40, è stato ufficialmente documentato in alcuni programmi militari e oggi lo conosciamo attraverso l'ISO e alcuni altri standard, gli standard comparati con GFSI e regolamenti e cose che richiedono tutti un processo di azione correttiva e preventiva. Ma in realtà ciò che era destinato a fare, numero uno, è uno strumento di miglioramento continuo. Ha una componente correttiva e una componente preventiva. Quindi è davvero pensato per aiutare a migliorare i tuoi processi. Quando qualcosa va storto, c'è un componente correttivo e c'è anche un componente che è proattivo. Aiuta a prevenire che qualcosa accada nei tuoi sistemi. Fate del lavoro per determinare dove avete possibili problemi che potreste dover risolvere e lo fate, ed è anche destinato a eliminare le cause dei problemi dai vostri sistemi.

Quindi l'approccio CAPA, dal modo in cui viene generalmente impostato il CAPA, prevede un'analisi della causa principale che viene condotta per arrivare alla causa principale del problema che stai affrontando nel tuo sistema o anche a una potenziale causa che non hai ancora avuto a che fare e desideri mettere in atto azioni preventive. Quindi l'analisi della causa principale ti aiuta a condurre un processo per individuare dove si trovano i tuoi problemi e implementare azioni correttive e azioni preventive. Le azioni correttive per eliminare una causa che si è già verificata o le azioni preventive nuovamente sono proattive per prevenire il verificarsi di una causa potenziale. Quindi ho parlato del CAPA è nato già negli anni '40 e documentato ufficialmente in alcune pubblicazioni, ma oggi conosciamo il CAPA e alcune cose diverse e l'importanza del CAPA oggi è proprio perché è un'aspettativa del settore ed è anche un'aspettativa normativa. Quindi cose come gli standard ISO o gli standard benchmark GFSI come SQF hanno tutti componenti in cui richiedono un processo di azione correttiva e preventiva e oltre a regolamenti come la FDA, l'USDA, l'OSHA e altri organismi di regolamentazione.

Ma tutti dispongono di processi e regolamenti definiti per condurre un processo di azioni correttive e preventive in caso di problemi da affrontare o pianificare la sicurezza alimentare o la sicurezza nei processi, cose del genere. Il CAPA è anche molto importante per i tuoi processi perché è conveniente e migliora l'efficienza. Aiuta a bloccare gli errori, mi scusi. Ti aiuta a evitare il costo degli errori quando si verificano e i tempi di inattività ad essi associati. Inoltre, migliora la soddisfazione dei clienti perché, eseguendo le azioni correttive, eliminando le cause principali, intraprendendo azioni preventive, riduci ed elimini i problemi nei tuoi sistemi e nei tuoi prodotti e riduci ed elimini i potenziali reclami dei clienti. E poi da un punto di vista normativo, come ho detto, soddisfa anche i requisiti normativi e i risultati normativi. Quindi parleremo un po' di cosa devi fare per condurre un cast CAPA efficace.

Quindi iniziamo con il problema ed essenzialmente ciò su cui ci concentreremo qui oggi sono i problemi di fondo di base che si incontrano quando si cerca di condurre un CAPA: si tratta di fraintendere davvero alcuni dei processi CAPA. Quindi ci sono sempre molte domande e se esci e fai una ricerca sul Web, fai una ricerca su Google, troverai un centinaio di articoli e white paper diversi che chiedono: cos'è un'azione correttiva rispetto a un'azione preventiva? Cos'è una correzione correttiva? qual è la causa principale? Come faccio a sapere se ho trovato la causa principale? Tutte queste cose. Quindi ci sono alcuni malintesi sul processo CAPA e su come funziona. Quindi, a causa di questo malinteso, le aziende non sono sicure di come implementare efficacemente il processo c the CAPA. Quindi, ancora una volta, si tratta di cose come se non fossero sicuri di identificare effettivamente la causa principale corretta. Hanno eliminato la causa principale con le loro azioni correttive? Stanno implementando le azioni correttive appropriate?

E ancora una volta hanno sempre domande come se si tratti di un'azione preventiva o correttiva. Quindi c'è una certa confusione nel settore su come farlo in modo efficace. Quindi quello che intendiamo fare qui oggi è darvi una comprensione del processo CAPA e dei componenti del CAPA in modo da poter mettere insieme i pezzi di come funziona effettivamente il processo CAPA e comprenderlo meglio in modo da poter essere più efficaci nell'eseguirlo effettivamente. E voglio darvi qui un semplice concetto che entra in gioco con il processo CAPA e cioè capire la differenza tra un sistema e un processo. Quindi, quando parliamo di un sistema, di ogni azienda manifatturiera, di tutti coloro che partecipano a questo webinar, stai facendo qualcosa, hai un'azienda che sta facendo qualcosa. C'è un sistema in atto e quel sistema è composto da un gruppo di processi interconnessi o indipendenti che lavorano tutti insieme per formare un buco complesso che lavora tutti insieme verso lo stesso obiettivo.

Quindi la tua azienda ha l'obiettivo di vendere un prodotto, un prodotto di qualità ai consumatori che i consumatori vorranno ed è quello che il sistema è destinato a fare. Ma quel sistema è costituito da una serie di processi indipendenti e quei processi sono parti e attività diverse, azioni e cose che accadono e si verificano in quel processo, in quel sistema per farlo funzionare nel suo insieme e produrre il risultato finale desiderato. Quindi, ad esempio, nella tua azienda potresti avere un processo di approvvigionamento, potresti avere un processo di igiene, potresti avere un processo di manutenzione, potresti avere un processo di produzione. Ognuno di questi processi è progettato per fare qualcosa di diverso, ma tutti lavorano insieme nel loro insieme per raggiungere il risultato finale di cui stiamo parlando all'interno del sistema di produzione di quel prodotto. Quindi, è importante avere una buona comprensione delle differenze tra questi due. Quindi, cosa intende fare il processo CAPA? Bene, al livello più alto, di cui abbiamo parlato prima, è davvero uno strumento di miglioramento continuo e uno strumento di gestione del rischio. Contiene un processo correttivo, un processo preventivo.

Ma quando si arriva a un livello più granulare, quando si esegue il CAPA pro del processo CAPA, ciò che si sta effettivamente facendo è e la maggior parte di questa presentazione si concentrerà su un problema che si è già verificato e lo si sta affrontando attraverso un processo di azioni correttive e preventive. Parleremo anche della parte di prevenzione, ma la maggior parte di questo si concentrerà su un problema che si è già verificato. Quindi quello che fai in genere con il processo cast CAPA è che hai avuto un problema che si è già verificato. Vuoi contenere quel problema. Vuoi limitare l'impatto di quel problema. Non vuoi che questo problema arrivi al tuo cliente. E alla fine vuoi riportare il controllo sul tuo sistema in modo da poter continuare a realizzare un buon prodotto. E in questo processo, devi mettere in atto un processo, un'azione per trovare la causa principale, risolverla e risolverla. Quindi devi correggere qualsiasi cosa sia andata storta nel sistema. Deve essere affrontato e si desidera arrivare a quella causa principale in modo da poter rimettere in funzione il sistema e rendere il prodotto un buon prodotto o qualunque cosa sia.

Dico prodotto ma un CAPA non deve nemmeno necessariamente applicarsi al prodotto. Può riguardare diversi processi, pratiche, tutto ciò che gestisci nel tuo settore manifatturiero. Quindi, comprendendo i componenti del CAPA, ci sono alcuni componenti di base che vedrai durante un processo CAPA. Queste sono le cose che ti verranno in mente e che dovrai affrontare. Quindi ovviamente c'è una non conformità. Qualcosa non va da qualche parte in un sistema. Hai una non conformità che si presenta e ti stai chiedendo cosa sta succedendo? Da dove viene la non conformità? E poi c'è un processo di correzione. E ne parleremo un po' più in dettaglio, ma le correzioni sono cose che farete per rimediare nuovamente a quella non conformità e limitarne l'impatto. Ci saranno delle carenze identificate nel sistema che contribuiscono alla causa di tale non conformità. E poi c'è una causa alla radice che consente il verificarsi di tale carenza.

Condurrai anche un'analisi delle cause principali per trovare le cose di cui abbiamo appena parlato per trovare la causa principale sottostante in modo da poter eliminare la carenza ed eliminare la non conformità. E una volta trovata la causa principale, lo fai attraverso un processo di azione correttiva. Il processo di azione correttiva è ciò che farai. Le azioni che intendi intraprendere per eliminare la causa principale dal sistema e riportare il controllo al sistema e arrivare a un punto in cui impedire che tale non conformità si ripeta. E poi c'è anche una componente di azione preventiva in una componente di azione preventiva del processo, in cui farai cose proattive laddove potresti non esserci stata una non conformità e potresti fare qualcosa in modo proattivo per esaminare diversi processi in cui potrebbe esserci una cosa simile che potrebbe accadere ma non si è ancora verificata e la affronterai lì. E potrebbero esserci cose nel tuo processo in cui stai solo cercando di migliorare il sistema e identificare i punti in cui puoi migliorarlo e intraprenderai un'azione preventiva.

E poi, alla fine di tutto questo, viene intrapresa una fase di verifica per esaminare cosa avete fatto in termini di azioni correttive implementate, azioni preventive che potete implementare e determinare che sono state implementate correttamente e sono efficaci nel controllare la causa. Quindi, solo per esaminarli rapidamente, fornirò solo qualche dettaglio in più su questo. Quindi una non conformità di cui parliamo è in genere una mancata conformità a uno standard o a un requisito ed è una manifestazione di un problema riscontrato nel sistema da qualche parte. quindi è un'indicazione che c'è stata una deviazione in qualche variazione in uno dei tuoi sistemi o processi di sistema e si traduce in una non conformità o un output che non soddisfa lo standard o il requisito. La correzione di cui parliamo è un'azione intrapresa per eliminare una non conformità rilevata. Quindi se hai una non conformità, si manifesta, vuoi controllare l'impatto che ha avuto. È una soluzione che vuoi mettere in atto per ovviare a tale non conformità.

Quindi la correzione che apporti è davvero destinata a risolvere la non conformità, controllarne l'impatto ed eliminarla dal sistema. Quando parliamo di un difetto, durante il processo di analisi della causa principale, durante il processo probabilmente identificherai da qualche parte dei processi del sistema in cui si sta verificando una variazione che sta creando quel risultato inaccettabile o quella non conformità. E tale variazione sarà in genere direttamente correlata alla non conformità. E ne parleremo un po'. Ma quella variazione consente nuovamente alcune funzioni nel sistema. Alcuni processi non funzionano come dovrebbero e si traducono in una non conformità. Quindi esamineremo la causa principale. E la causa principale è una rottura fondamentale del sistema. È la principale causa alla base della non conformità. È ciò che consente che si verifichi quella variazione nei processi di sistema che si traduce in tale carenza.

Quindi da qualche parte in quel sistema c'è un errore o un guasto di base in quel sistema che consente il verificarsi di una variazione nei processi che si traduce in una deviazione. Per trovare la causa principale, dovrai eseguire l'analisi della causa principale. E l'analisi delle cause principali sarà davvero un metodo sistematico che utilizzerai per approfondire davvero il processo e il sistema e le cause per cui stai vedendo le non conformità e cercando di individuare la causa di quella non conformità nel sistema. La causa sottostante di base. Quindi la causa sottostante di base, come abbiamo detto, la causa principale è una rottura di base del sistema che consente il verificarsi di deviazioni nei processi di sistema. Quindi l'analisi delle cause principali ha lo scopo di arrivare a quel guasto fondamentale di base nel sistema, perché è quello che devi risolvere per evitare che una non conformità si ripresenti o si ripeta. Se non risolvi quella causa sottostante di base, ti metterai nella posizione in cui quella non conformità finirà per ripresentarsi e ti sentirai frustrato. E il modo per rimediare è con un'azione correttiva.

Un'azione correttiva è l'azione che intendi intraprendere per eliminare quella causa principale, quella causa fondamentale fondamentale sottostante. È la causa che hai scoperto che è stata rilevata attraverso una non conformità che si è manifestata. Sta creando una situazione indesiderabile. E l'azione correttiva è destinata a essere la soluzione a lungo termine. Ha lo scopo di risolvere la causa principale e impedire che il problema si ripresenti. Eliminerà davvero quella causa dal sistema ed eliminerà il problema. Come ho detto, le azioni preventive sono azioni che intraprenderai per eliminare potenziali non conformità. Ancora una volta, un'azione preventiva riguarda cose che non si sono già verificate o potrebbero essere correlate a qualcosa che è già accaduto. Come ho detto, forse ti è successo qualcosa sulla riga uno e hai seguito il processo e ne hai trovato la causa principale e ora stai pensando, beh, e se ciò potesse accadere sulla riga due e sulla riga tre?

Quindi inizi a lavorare sulla riga due e sulla riga tre, anche se non si è ancora verificato un problema, stai mettendo in atto azioni per evitare che il problema si verifichi prima che si verifichi. Pertanto, in questo processo vengono utilizzate azioni preventive per affrontare potenziali non conformità che potrebbero verificarsi o situazioni indesiderate prima che si verifichino effettivamente. E poi il processo di verifica è costituito da azioni che intraprenderai per assicurarti che i tuoi processi di azione correttiva e preventiva siano stati implementati correttamente e che, se sono stati implementati correttamente, siano effettivamente efficaci nel controllare, rimuovere ed eliminare la causa principale dal sistema e riavere il sistema sotto controllo e prevenire il ripetersi di quelle non conformità effettive. Quindi, solo per illustrare rapidamente questi due di questi, in realtà ho intenzione di sostenere un passaggio qui nei componenti di un processo di azione correttiva di cui abbiamo parlato. Tre di questi componenti sono in realtà componenti che producono risultati quando si affronta un problema e si cerca di condurre un processo di azione correttiva e preventiva.

E queste sono le correzioni che fai. Quindi queste sono correzioni o azioni che intraprenderai per cercare di eliminare la non conformità e contenerla per limitarne l'impatto sul tuo prodotto e sui tuoi processi. Quindi la correzione di qualcosa che farai è un'azione che intraprendi. Quindi l'azione correttiva sarà l'azione correttiva che intraprenderai destinata ad affrontare la causa principale che trovi ed eliminare quella causa principale dal sistema. È una soluzione a lungo termine. Ne previene il ripetere. e quindi le azioni preventive sono un'azione che intraprenderai perché cercherai potenziali non conformità e le risolverai prima che si verifichino. Quindi queste tre cose sono tutte fasi d'azione, ma in questo processo, due di esse sono realmente legate a qualcosa che è già accaduto ripetutamente. Quindi, se hai un problema che si è già verificato e stai seguendo il tuo processo di azione correttiva e preventiva, apporterai delle correzioni per contenere tale non conformità per limitarne l'impatto. Quella correzione verrà eseguita perché è già successo qualcosa. Quindi è reattivo.

Lo stesso vale per un'azione correttiva. Un'azione correttiva, affronterai la causa principale di una non conformità rilevata attraverso l'analisi della causa principale. Hai avuto qualche non conformità. Hai fatto l'analisi della causa principale. Hai trovato una causa principale. Ora, metterai in atto un'azione correttiva per eliminare la causa principale e impedire che la non conformità si ripeta. Questa è una soluzione a lungo termine, ma è anche reattiva perché si è verificato un evento, una non conformità che si è già verificata. L'azione preventiva, invece, è una misura preventiva. È un passaggio proattivo. Non si basa necessariamente su qualcosa che si è verificata una non conformità. È davvero destinato a prevenire il verificarsi di potenziali non conformità. E ancora, potresti fare un'azione preventiva relativa a una non conformità che hai riscontrato. Come nell'esempio che ho dato, riga uno, hai avuto un errore, ma nelle righe due e tre no. Forse guardi le righe due e tre per assicurarti di non avere un processo uguale o simile. Quindi, è una fase preventiva anziché una fase reattiva.

Quindi, cercherò di aiutarvi a dimostrarvi come funzionano effettivamente questi elementi di un processo di azione correttiva e preventiva. Mi scusi. E per farlo, userò quella che chiamerò un'applicazione pratica. Passerò attraverso un processo che non è un processo di produzione a cui sei abituato, ma è qualcosa in cui tutti possono identificarsi. E vi mostrerò come il processo CAPA e tutti i suoi componenti si applichino a qualsiasi situazione indipendentemente dal settore, dal prodotto, da qualunque cosa stiate realizzando e che questi elementi sono presenti nel processo CAPA quando lo si affronta. Quindi, per guidarvi attraverso un'applicazione pratica, iniziamo con qualcosa a cui tutti possono riconoscersi. Sono sicuro che tutti lo conoscono. Qualcuno ha subito questo problema, forse l'hai vissuto tu stesso, ma qualcuno va al pronto soccorso e ha dolore toracico e mancanza di respiro. Quello che sta succedendo qui è che c'è una non conformità. È un'indicazione che c'è qualche carenza in uno dei processi del sistema che si è verificata una non conformità.

E questa non conformità è fondamentalmente una manifestazione di un problema di fondo. Quindi qualcuno si presenta al pronto soccorso con dolore toracico e respiro corto. C'è una non conformità. È una manifestazione di un problema di fondo. Cosa succede quando si presentano lì con mancanza di respiro e dolore toracico? Beh, il personale dell'ospedale, il medico, reagiranno immediatamente. Faranno alcune cose per cercare di contenere il sintomo, la non conformità. Cercheranno di riportare la situazione sotto controllo, cercheranno di eliminare alcuni sintomi di non conformità, se volete. Quindi potrebbero fare cose come somministrare nitroglicerina, farmaci per la pressione sanguigna, antidolorifici, ossigeno, quel tipo di cose. Quindi quello che sta succedendo qui è un processo di correzione. Sono lì. È una misura reattiva volta a eliminare e contenere l'impatto della non conformità che si sta verificando.

Quindi, mentre affrontano la non conformità, una volta che hanno un po' di controllo sui sintomi, un po' sulla non conformità, iniziano un'indagine sul motivo per cui il paziente avverte dolore e mancanza di respiro. Quindi iniziano a condurre alcuni test. Potrebbero fare uno stress test, un angio, un ECG, alcune di queste cose. Quindi ciò che è in realtà è l'inizio dell'analisi delle cause principali. Quindi è arrivato questo paziente, c'è una non conformità che si è manifestata. Ora stanno iniziando un'analisi delle cause principali e l'intento di questa analisi è trovare davvero la causa principale di tale non conformità. Ecco perché iniziano i test e le cose che faranno. E in quei test, il medico potrebbe trovare un'arteria bloccata che causa dolore e mancanza di respiro. Quindi a questo punto, il medico ha identificato una carenza. E questo è importante qui. Vorrei che ne parlassimo un po', ma la carenza potrebbe non essere la causa principale.

E a questo punto, l'analisi della causa principale ha portato a una carenza, una deviazione nei processi sistemici che ha portato a un risultato inaccettabile. Quindi è una carenza nel sistema che è stata identificata e il medico risolverà tale carenza in questo caso posizionando uno stent nell'arteria per restituire il flusso sanguigno al sistema eliminare il dolore toracico ridurre la mancanza di respiro. Quindi ancora una volta questa è un'altra correzione che è un passo che viene fatto. È una misura reattiva volta a eliminare la non conformità che si sta verificando. Ok. Quindi, sta eliminando la non conformità, ma tieni presente che a questo punto potrebbe non essere ancora la causa principale. E poi ed è qui che diventerà importante. Ne parleremo venendo qui. Ma il dottore continua le indagini a questo punto. Semplicemente non si ferma qui. Continua le indagini. Comincia a esaminare le possibili cause dell'arteria bloccata. Quindi, vuole sapere perché l'arteria bloccata era lì in primo luogo. Quindi sta scavando più a fondo. E questo è ciò che sarà importante sulla causa principale. La causa principale.

Quando state individuando la causa principale e vi imbattete in una carenza attraverso le indagini e gli esami che state facendo, l'analisi che state facendo, non fermatevi solo alla carenza. Non vuoi semplicemente graffiare la superficie. Vuoi scavare in profondità e arrivare alla causa fondamentale sottostante. Ed è quello che farà il dottore qui. Continueranno a indagare. Quindi, potrebbero iniziare a interrogare il paziente sulle abitudini alimentari e sull'esercizio fisico e condurre esami del sangue e cercare cose che potrebbero essere correlate al motivo per cui si verificherebbe un'arteria bloccata. E questa è una continuazione dell'analisi delle cause principali. È iniziato quando si sono manifestati i sintomi e sono arrivati, hanno iniziato a fare i test e hanno iniziato l'analisi della causa principale. Hanno trovato una carenza. Continuano con l'esame e continuano l'analisi della causa principale perché in realtà quello che stanno facendo è fare un'analisi più sistematica. Stanno scavando in profondità per trovare quella fondamentale causa sottostante, quella causa principale che ha permesso che si verificasse quella non conformità in primo luogo. Quindi è un esame dettagliato.

Stanno davvero cercando di capire di più sull'intero sistema, non solo sulla parte che hanno visto correlata alla non conformità. Quindi continuano con la causa principale. Quindi, ciò che il medico scopre in questa indagine è che il colesterolo del paziente è alto e la dieta del paziente è ricca di grassi e povera di fibre. Non si esercitano. Quindi ora il medico sta arrivando al punto della causa principale. Ha trovato qualcosa di più fondamentale alla base del processo che consente l'ingresso nel sistema, direi che ha permesso a uno dei processi del sistema di deviare e causare una non conformità. Quindi, se si pensa alla non conformità, alla mancanza di respiro e al dolore che avevano in relazione all'arteria bloccata, questo è un sistema del corpo che ha una variazione che causa tale non conformità. L'intero corpo non sta fallendo, ma c'è qualcosa di più profondo nel sistema che ha permesso a quel processo di fallire. E ciò che il medico ha scoperto attraverso la sua indagine sulle cause principali è che la loro dieta non era buona perché causava colesterolo alto e cose del genere e alla fine si sono ritrovati con un'arteria bloccata. Quindi ha trovato la causa principale di base.

Quindi quello che fa il dottore a questo punto è cambiare la dieta. Invita il paziente a seguire una dieta povera di grassi e ricca di fibre, implementa una routine di esercizi, cose del genere. Quindi ora è in corso un'azione correttiva. Questa azione è stata implementata per affrontare la causa fondamentale alla base della non conformità rilevata che ha avvisato tutti della presenza di un problema nel sistema, ma l'analisi della causa principale li ha portati alla causa principale sottostante ed è quello che viene affrontato ora attraverso l'azione correttiva. Quindi il medico verifica quali altri potenziali rischi potrebbe avere il paziente. Ora che conosce la loro dieta e tutto il resto e sa che avevano un'arteria bloccata, potrebbe essere preoccupato per altre cose. Potrebbe iniziare a controllare la pressione sanguigna. Potrebbe essere preoccupato per il diabete o altri disturbi legati all'alimentazione che potrebbero verificarsi in altri sistemi o processi all'interno del sistema. quindi quello che sta facendo a questo punto è iniziare un'azione preventiva.

Sta cercando le azioni da intraprendere per eliminare la causa di una potenziale non conformità che non si è ancora verificata. Sa che c'è la possibilità che le cose accadano. Quindi sta cercando potenziali non conformità che non si sono ancora verificate. Quindi è un'azione preventiva. È un'azione proattiva. Sta conducendo un'azione preventiva a questo punto. E poi il medico ha programmato visite di controllo con il paziente, controllando che la dieta venga seguita. Potrebbe interrogarli sulla loro dieta o sulla loro routine di esercizi, fare altri test e cose del genere. E a questo punto si tratta di una verifica. Ora il medico sta intraprendendo le azioni correttive e preventive che ha messo in atto siano state correttamente implementate e che contengano e siano efficaci nell'affrontare la causa principale e l'abbiano eliminata dal sistema. Quindi questo è solo un semplice esempio, utilizzando una malattia che tutti conoscono, come si applica tutto questo e le stesse cose che lo stesso processo si applicherebbe all'interno della tua azienda e ai processi che hai nella tua azienda.

Venendo qui tra pochi minuti, vi mostrerò alcuni esempi di cose che accadono nei processi di produzione nell'industria alimentare che utilizzano gli stessi concetti e le stesse applicazioni che hanno portato alla scoperta di una causa principale, un'azione correttiva e azioni preventive e cose del genere. Quindi, ok. Quindi, abbiamo parlato del fatto che l'attenzione sarà davvero sulla causa principale. E questo è ciò che voglio davvero che tu capisca sulla causa principale dall'esempio che abbiamo appena fornito con il medico. Il medico doveva capire la differenza tra una carenza in un sistema, un processo nel sistema e la causa principale alla base di ciò che sta succedendo con il sistema. E il medico avrebbe potuto facilmente arrivare al punto in cui ha trovato l'arteria bloccata e dire: «Ah, ecco la causa principale, inserire lo stent come corretto e chiamarlo azione correttiva e poi rilasciare il paziente e poi non arrivare mai a quella causa fondamentale sottostante che era la dieta e il paziente probabilmente sarebbe tornato tra due o cinque anni con lo stesso problema.

Quindi il medico doveva capire la differenza tra la carenza e la causa principale. Quindi, quando ha trovato una carenza, non l'ha scambiata per causa principale. Ha continuato a trovare la vera causa principale e ha continuato a scavare. Quindi è importante, in un efficace processo di azione correttiva e preventiva, comprendere la differenza tra causa principale e carenza. Ancora una volta, la causa principale è quella rottura fondamentale del sistema che consente una deviazione o una variazione nei processi del sistema che si traduce in una non conformità. la carenza è quella variazione in quel processo in cui quel processo non sta facendo ciò che dovrebbe fare ora e creare una non conformità un sintomo che puoi vedere si manifesta come una non conformità. quindi assicurati di capire la differenza tra la causa principale e una carenza nel sistema in modo da non farlo fermati alla carenza, si passa alla causa principale. E il punto qui è scavare a fondo. Non limitarti a graffiare la superficie. Scava in profondità per assicurarti di aver trovato la causa principale. Un'analisi delle cause principali aiuta davvero a definire le deviazioni nel processo che potrebbero causare una carenza che si traduce in una non conformità.

Quindi, nel caso del medico, ha iniziato un'analisi della causa principale che lo ha portato a quella carenza, ma devi continuare l'analisi delle cause principali per assicurarti di arrivare alla causa principale. Quindi la causa principale ti aiuta a trovare quella carenza, ma ti porta anche alla causa fondamentale di base sottostante. E questa carenza sarà importante per aiutarti a determinarlo. E ora vi mostrerò un esempio di come funziona. E poi, una volta raggiunta la causa principale, allora potete implementare azioni correttive efficaci. Quindi, per farlo, per arrivare a quella causa principale, ci vuole davvero un'analisi della causa principale. E quando si esamina la definizione del termine analisi, significa esaminare qualcosa in dettaglio. E in realtà lo stai esaminando in dettaglio per scoprire e scoprire di più su quel processo quel sistema che stai osservando. Quindi è necessaria un'analisi delle cause principali per eseguire quel processo per capire dove si verificano i guasti e qual è la causa principale e affrontarla. Quindi un processo CAPA efficace deve avere una causa principale efficace.

Se non hai una causa principale efficace, non riuscirai ad affrontare la causa principale ed eliminare il problema dal verificarsi del problema. Una causa principale efficace elimina un problema perché elimina la causa principale dal sistema e il problema non si ripresenta. Se hai un CAPA captive inefficace e non stai affrontando la causa principale, probabilmente farai alcune correzioni e attività di contenimento per risolvere la non conformità perché se hai una non conformità, stai rispettando la tua linea, qualcosa del genere, hai qualche non conformità che si manifesta, farai qualcosa per risolverla. Potresti sospendere le cose, potresti ricorrere a qualcosa, potresti riimballare le cose, potresti rifare qualsiasi cosa tu abbia intenzione di fare. Ma se non arrivi alla causa principale, non intraprenderai mai un'azione correttiva o un'azione correttiva efficace. E ciò che accade è che il problema persiste perché non hai affrontato ed eliminato la causa principale. Il problema persiste e poi si traduce in frustrazione per te perché torni sempre indietro a guardare la stessa cosa dicendo: «Abbiamo avuto questo problema. Pensavo che l'avessimo risolto.

È tornato di nuovo.» E probabilmente è perché non sei arrivato alla causa principale. Quindi la domanda è: perché in genere si verificano errori nell'analisi delle cause principali e nei processi di capitale? Dipende da un paio di cose. Non comprendendo la differenza tra una carenza del sistema e la causa principale, un'azienda si ferma alla carenza pensando di aver trovato la causa principale. Quindi, nell'esempio del medico, ha trovato un'arteria bloccata, ha inserito uno stent. Pensa che l'arteria bloccata sia la causa principale. Muts in the stent pensa di aver condotto un'azione correttiva e non ha mai affrontato la causa fondamentale alla base. Quindi tornerà di nuovo. Quindi non comprendere questa differenza è uno dei motivi per cui l'analisi delle cause principali e i processi di azione correttiva falliscono. U perché essenzialmente ciò a cui si riduce è che stai interpretando erroneamente la carenza del sistema per la causa principale. Quindi non fermarti alla carenza. Vai alla causa principale di base. Scava in profondità.

Quindi, quando parliamo di un processo CAPA, ci sono tre cose che saranno importanti nel processo CAPA pro su cui ruota il processo CAPA quando si tratta di trovare la causa principale del sistema in modo da poterla affrontare ed eliminare la non conformità e queste sono la non conformità stessa, la carenza di cui abbiamo parlato nel sistema e la causa principale stessa. quindi li avrai sempre tutti e tre in un in un processo in gradi diversi e potresti averne più di uno. Può esserci più di una carenza che determina una non conformità e può esserci più di una causa principale. Quindi devi assicurarti ancora una volta di scavare in profondità. Ma capire che queste tre cose nella loro relazione è importante per condurre un'efficace analisi delle cause principali e correggere un processo di azione correttiva e preventiva. E questo diagramma aiuta a illustrarlo.

Quindi ciò che accade nel sistema è che c'è questa causa fondamentale alla base di questo guasto fondamentale del sistema da qualche parte c'è stata qualche variazione nel sistema che ha un impatto sui processi che stanno avvenendo in quel sistema e quei processi poi iniziano a variare e si traducono in una non conformità, qualcosa che vedete. Quindi c'è sempre una causa principale che porta a qualunque carenza, la variazione nel sistema è la causa della non conformità. E per eliminare del tutto questa non conformità e impedirne il ripetersi, devi tornare alla causa principale. Devi sbarazzarti della causa principale. E il motivo per cui questa relazione è importante è perché è lineare. E ciò significa che è lineare, è ciò che puoi utilizzare durante il processo di analisi delle cause principali e iniziare con la non conformità. La non conformità si manifesta. Quindi hai una linea in corso. Hai un prodotto che si avvia, si verifica qualche non conformità. Potrebbe essere sottopeso o qualche difetto del genere e pensi, oh, cosa sta succedendo qui?

E iniziate a cercare di capire cosa sta succedendo e iniziate ad aggiustare la macchina e a controllare le cose. Quindi state iniziando a fare alcune di queste cose, alcune correzioni e attività di contenimento, ma è da lì che inizierà la causa principale. Una volta che si manifesta una non conformità, si verifica un problema nel sistema. Inizierai un'analisi delle cause principali. E quello che vuoi fare è perché quella causa principale ha portato a una carenza che ha portato a una non conformità. Vuoi prendere quella non conformità e iniziare a valutare e risalire cercando di capire cosa non va nel sistema e nei suoi processi. Alla fine ti riporterà a una carenza in uno dei processi di sistema che ora può aiutarti a indicarti dove potrebbe essere la causa principale. Se capisci, mi scusi, qual è l'errore nel processo che ha provocato la non conformità, quell'errore ti dà qualche indicazione di ciò che potrebbe accadere nel sistema come causa principale per consentire che si verifichi tale errore.

Quindi, nell'esempio che abbiamo dato al paziente quando il medico ha trovato l'arteria ostruita, ha iniziato a pensare a quali sono le cose che potrebbero causare quella carenza, ecco perché ha iniziato a esaminare la loro dieta e cose del genere. Quindi dà un indizio su dove potresti dover andare, ma assicurati di fare una valutazione approfondita. Ma la chiave qui è che puoi usare questo processo per risalire alla causa principale e utilizzare ognuna di queste (la non conformità, la non conformità, la carenza) per arrivare alla causa principale. E non fermarti alla carenza perché se ti fermi alla carenza non arrivi alla causa principale. Usa la carenza come trampolino di lancio verso la causa principale. Assicurati di trovare il problema fondamentale di base sottostante e affronta la causa principale attraverso un'azione correttiva ed eliminala dal sistema in modo che la non conformità non si ripresenti. Esaminerò rapidamente questa tabella perché so che abbiamo un limite di tempo qui. Ma questa tabella mostra fondamentalmente alcune differenze e parlerò solo delle differenze tra causa principale e carenza. La non conformità è elencata anche qui.

Parlerò di alcune di queste cose, ma non di tutte. Ma la causa principale è un guasto fondamentale del sistema e di solito è una sottile variazione nei normali processi di sistema che in realtà non appare e non salta all'occhio. Di solito è perché è una variazione sottile. È molto vago e ambiguo e non ovvio. Quindi, non si mostra da sé. e in genere sarà direttamente correlato alla carenza che alla fine scoprirai che ha provocato la non conformità. Ma per arrivare alla causa principale, è necessario un esame approfondito del sistema e dei suoi processi. Non puoi fermarti alla carenza, grattarne la superficie e pensare di averla trovata. Devi davvero scavare a fondo. La carenza, invece, si verifica nel processo perché la causa principale ha permesso che si verificasse questa deviazione del processo, quindi c'è un fallimento e una variazione non intenzionale nel processo a causa di quella causa principale ed è un fallimento specifico. quindi quel fallimento specifico è tipicamente in un processo identificato come nell'esempio di un paziente si trattava di un'arteria bloccata. ed è tipicamente distintivo e investigativo. Quindi sono rilevabili in modo da poterlo trovare quando lo hanno trovato.

Era molto distinto ciò che stava succedendo lì ed è direttamente correlato alla causa principale e alla deviazione. Questo è il ponte tra i due, ma ogni cosa richiede anche un'analisi delle cause principali. E in quell'analisi delle cause principali è necessaria questa ispezione mirata dei processi e degli elementi del sistema per identificare tale carenza. Ma devi continuare con un'immersione profonda per arrivare alla causa principale. Quindi assicurati che, ancora una volta, il punto sia arrivare alla causa principale. Non fermarti alla carenza. Quindi c'è un processo in sei fasi che viene fondamentalmente utilizzato nel processo di azione correttiva e preventiva. E ciò da cui si parte è che si inizia con il problema e si arriva a un problema che si verifica, si verifica la non conformità. Inizierai con il problema. Descriverai in dettaglio qual è il problema e la non conformità, questo tipo di cose. Raccoglierai dati relativi a quel problema per aiutarti a valutare e iniziare l'analisi della causa principale.

Condurrai l'analisi della causa principale per identificare la causa principale e l'errore nel tuo sistema. e poi identificherai le azioni che puoi intraprendere contro quella causa principale. E poi implementerai quelle azioni contro quella causa principale. E poi, una volta implementati, eseguirai una verifica in cui esaminerai e ti assicurerai che siano stati implementati correttamente e che siano efficaci. Quindi, ancora una volta, descriverai il problema in dettaglio. E ricorda, è il punto di partenza. Qui è dove si è verificato tutto ciò che hai non conforme. Questo vi dice che c'è una manifestazione che c'è un problema di fondo nel sistema. Questo è il punto di partenza. Quindi assicurati di descrivere il problema in dettaglio, cosa sta succedendo, in modo da avere buone informazioni per iniziare a lavorare sull'analisi delle cause principali. E poi la tua analisi delle cause principali. Raccoglierai tutte le informazioni pertinenti.

Potrebbero essere registri di produzione, registri di manutenzione, registri igienico-sanitari. Potrebbe essere una non conformità, tutto ciò di cui hai bisogno per aiutarti a indagare e risolvere il problema professionale che stai riscontrando. E poi l'analisi della causa principale, come ho detto, inizierà con tutte quelle informazioni, sapendo qual è il problema, e inizierai a fare un'immersione profonda nei processi del sistema. farai davvero una valutazione sistematica alla ricerca della causa principale fondamentale di base e continuerai finché non avrai identificato la causa principale. Non fermarti alla deviazione e poi, una volta identificata la causa principale, lo farai determinare quali azioni sono appropriate a tal fine e potrebbe esserci ancora più di una causa principale o una carenza. Assicurati quali azioni intraprenderai contro di loro e non fermarti alla carenza. E una volta identificate le azioni che intendi intraprendere, identifichi tutte quelle azioni per cose come le correzioni che potresti dover fare.

Identificherai quali sono le azioni corrette da intraprendere per l'azione correttiva per eliminare la non conformità, la causa principale ed eliminarla dal sistema per evitare che la non conformità si ripeta, e poi azioni preventive che potresti intraprendere per affrontare le non conformità che non si sono verificate, ma ci sono potenziali non conformità che potrebbero. Quindi, passerai attraverso quel processo e le correzioni potrebbero essere cose come fermare la produzione, trattenere il prodotto, potresti ordinare, ispezionare quel genere di cose. Le azioni correttive potrebbero essere qualsiasi cosa. Potrebbe essere la riparazione di attrezzature, la modifica delle procedure, qualsiasi cosa. Ma in realtà ha lo scopo di affrontare la causa principale ed eliminare la causa principale dal sistema per prevenire la non conformità. E poi di nuovo, le azioni preventive sono azioni che intraprenderai in modo proattivo. E poi, nuovamente, la verifica verica consiste nel verificare che le azioni siano state implementate correttamente e siano efficaci. E poi questo è solo un esempio di un semplice modulo per eseguire un processo in sei fasi perché quando si esegue questo processo, lo si documenta.

È necessario documentare il processo di azione correttiva e preventiva. Quindi assicurati di documentare tutti questi passaggi. Qual era il problema? Di quali dati disponevamo relativi al problema? Qual è stata l'analisi della causa principale? e quali sono stati i nostri risultati, quali azioni sono state identificate che devono essere intraprese per correzioni, azioni correttive o azioni preventive e quali azioni sono state implementate e quindi verificate se sono efficaci o meno. Quindi documentare è importante documentarlo. Li esaminerò rapidamente perché voglio arrivare agli esempi che abbiamo dalla produzione.

Quindi hai diversi strumenti disponibili su tool, dico che è in realtà un metodo, il processo 8D, un approccio orientato al team un approccio disciplinato e disciplinato ed è un'immersione profonda ed è davvero un metodo molto formale per affrontare quel processo che abbiamo appena descritto e ti guida attraverso quel processo in cui ti prepari, raccogli le informazioni, formi una squadra, descrivi il problema, conduci le tue azioni o correzioni di contenimento o contenimento provvisorio, esegui un'analisi delle cause principali e conduci azioni preventive e correttive a partire da essa analisi della causa principale. Ti assicuri che vengano implementati e convalidati e poi esegui le tue azioni preventive di prevenzione per assicurarti che, se c'è qualcosa, quella potenziale causa principale che devi affrontare venga risolta. quindi è un processo molto dettagliato. Lo strumento 5 Whys è molto semplice. Mi piace usarlo come orientato al team. È semplice È veloce ed efficace. È semplicemente un processo in cui inizi con la domanda: hai una non conformità. Perché? Perché è successo? E la risposta a questa domanda diventa una X Y. La risposta a questa domanda diventa una X Y.

E in genere finché non arrivi a circa la quinta Y, hai la risposta, ma vai oltre la quinta Y. Se non hai la risposta, fai sei 78 Y se devi. E se non lo trovi attraverso i 5 perché, inserisci altri strumenti o altri metodi come AD o altri strumenti disponibili. Parliamo della lisca di pesce. Credo che tutti conoscano il diagramma a lisca di pesce. È in circolazione da molto tempo. È orientato al team, facile da usare, acquisisce molte informazioni. È un'immersione profonda e ciò che fa è aiutarti a vedere le relazioni tra i processi. E in genere esamina sei cose: macchine, metodi, materiali, misurazioni, manodopera e ambiente. ed è tutto mappato su un diagramma in cui stai osservando quelle cose e documentando perché sta accadendo? In che modo questo potrebbe contribuire ad esso? Is/Is Not è uno dei miei strumenti preferiti. È orientato al team. È anche facile da usare. Cattura molte informazioni da diverse discipline, ma ciò che fa è evidenziare le anomalie nel sistema che possono aiutarti a individuare la causa principale.

Quindi questa è un'immersione profonda. Quindi, ancora una volta, fondamentalmente Is/Is Not è solo guardare cosa, quando, dove, chi è, come di cosa sta succedendo e cosa non sta succedendo. Cosa è successo, quando è successo, quando non è successo? questo tipo di cose. e inizi a mettere insieme un documento che mostri dove si verificano le anomalie. Quindi voglio mostrarvi fondamentalmente un case study qui. Questi sono esempi reali su cui ho lavorato con clienti che avevo. Quindi, in questo particolare esempio, ho avuto un cliente che aveva un problema con i dipendenti che non si lavavano le mani e si sentivano frustrati. Si facevano scrivere nelle verifiche contabili, nelle ispezioni regolamentari e cose del genere e hanno provato di tutto per risolvere il problema. Facevano la disformazione o la riqualificazione dei dipendenti, facevano disciplina e tutto il genere di cose, ma comunque la gente non si lavava le mani. Quindi mi hanno chiesto di venire ad aiutare. Quindi, quello che ho fatto è stato entrare e ho fatto 5 semplici perché.

E quello che ho fatto è andare dove c'è la sala relax durante una pausa e ho aspettato che la pausa finisse e ho visto le persone uscire dalla stazione di lavaggio delle mani per tornare alle postazioni di lavoro. E mentre passavano ho visto un paio di persone che non si lavavano le mani. Quindi li ho fermati e ho fatto delle domande. E la prima domanda è: perché non ti lavi le mani? E la risposta comune che ho ricevuto è che non c'è abbastanza tempo prima che debbano presentarsi alla loro postazione di lavoro. Quindi, in questo particolare scenario, è suonata una campana. Quando suonò il campanello, avevano due minuti per arrivare alla loro postazione di lavoro. Ok. Quindi la domanda successiva è: perché non c'è abbastanza tempo? E la risposta comune era che ci sono sempre lunghe code al lavandino. Quindi la prossima domanda è: perché ci sono lunghe code al lavandino? E la risposta di tutti è stata che non ci sono abbastanza lavandini da consentire a tutti i membri del reparto di passare in quel periodo di tempo di due minuti e tornare alla propria postazione di lavoro. Quindi evitavano di lavarsi le mani per assicurarsi di tornare alla postazione di lavoro e non rimanere ormeggiati.

Quindi la domanda successiva è perché non ci sono abbastanza lavandini? E questa non è una domanda per i dipendenti. Quindi sono andato alla direzione e ho detto perché non ci sono abbastanza lavandini? E hanno detto bene che avevamo programmato l'installazione di sei lavelli, ma la manutenzione era consentita per installarne solo due. Quindi la domanda diventa perché la manutenzione è stata autorizzata a bloccare l'installazione solo di due. E la risposta è stata che i lavelli sono stati tagliati dal budget di manutenzione come misura di risparmio sui costi. Quindi, in questo processo qui puoi vedere al terzo perché fondamentalmente abbiamo riscontrato una carenza nel sistema, ma non è ancora la causa principale. La causa principale è stata quando siamo arrivati al numero cinque e forse anche un po' oltre, perché sono emerse altre domande, ma solo per il bene di questo esempio e che è stato documentato in questo modo. Quindi la vera causa principale era che l'alta dirigenza non disponeva di un processo per valutare l'impatto delle GMPS nel programma di sicurezza alimentare sulle modifiche di bilancio apportate.

Quindi quello che hanno fatto è stato attuare un processo in cui tutte le modifiche di bilancio sono state presentate al direttore della sicurezza alimentare e lui ha determinato se hanno avuto un impatto sulla sicurezza alimentare o meno e, in caso contrario, è stato approvato il metodo di bilancio. Questo è un esempio di come si possa utilizzare un 5 perché e di come l'intero processo di azione correttiva e preventiva entri in gioco perché si è verificata una non conformità. Alla fine, attraverso un'analisi della causa principale, siamo arrivati a una carenza nel sistema e poi siamo arrivati alla causa principale fondamentale sottostante. Quindi, per la carenza, hanno installato altri lavandini come correzione e azione nella misura di contenimento. In realtà hanno iniziato a dividere le pause in modo che non tutti i dipendenti facessero le pause contemporaneamente, quindi hanno avuto il tempo di lavarsi le mani. Ora, l'ultimo che voglio parlarvi velocemente è che si riferiva a un processo di produzione in cui avevano una linea di produzione che produceva un biscotto ricoperto di cioccolato e avevano pesi che variavano al di fuori dei limiti accettabili.

Quindi, la domanda diventa: perché i pesi variano al di fuori dei limiti accettabili? E attraverso un'altra indagine, ora ci è voluto del tempo. Dico 5 perché sono facili e veloci, ma questo in realtà ha impiegato circa 3 giorni per far arrivare al professionista la risposta che stavamo cercando qui per risolvere finalmente questo problema. Ma quando abbiamo chiesto perché i pesi variano, abbiamo notato, attraverso le indagini, che il depositante dei depositi era troppo occupato nella metà dei casi. Quindi la domanda diventa: perché il depositante è appesantito per metà dei colpi e in quell'indagine abbiamo scoperto che il colpo del depositante variava oltre i suoi limiti accettabili. Quindi l'ictus non rientrava nei limiti di controllo. Allora perché l'ictus variava? beh, abbiamo scoperto che il cuscinetto di una barra del serbatoio era usurato. Ecco perché l'ictus variava. Quindi, ancora una volta, quello che abbiamo fatto è una correzione qui. Abbiamo riparato il cuscinetto nel sistema e questo ha ripreso il controllo della riattivazione. Ha eliminato la non conformità ma non era ancora la causa principale. Quindi la domanda è: perché quel cuscinetto si è rotto? Quindi, all'inizio di questo processo, ci siamo chiesti perché il cuscinetto è usurato?

Bene, quello che abbiamo scoperto è che il cuscinetto è stato valutato per 500 ore ed è in servizio da 800 ore. Quindi la domanda diventa: perché è stato in servizio per 800 ore? E quello che abbiamo scoperto la risposta è stata che quando c'è un meccanico addestrato a svolgere quell'attività e lui è in congedo medico. Quindi, fondamentalmente, la causa principale era che non avevano un processo in atto per assicurarsi di avere personale di emergenza adeguato e formato sulle attività chiave per mantenere i processi funzionanti. Quindi, ancora una volta, il terzo motivo per cui abbiamo riscontrato la carenza. Il quinto motivo per cui siamo arrivati alla causa principale. E puoi andare più a fondo. Potrebbe essere più di Whys. Puoi andare più a fondo. Andate fino in fondo per arrivare alla causa principale, ma non fermatevi alla carenza. Proseguite. Questo è il punto. Questo è solo un rapido esempio di Is/Is Not. Non ho intenzione di esaminarlo, ma fondamentalmente ciò che ha fatto è stato guardare quella linea di deposito di cui stavamo parlando. E un buon esempio di Is/Is Not. Se guardi la seconda riga qui, dice che era pesante sulla linea 37, ma non sulle linee 38 e 39. Quindi, subito, questo indica l'attrezzatura. Questo ci dice che sta succedendo qualcosa nella riga 37.

Potrei affrontare tutto questo. Non ho intenzione di perdere tempo per farlo, non voglio lasciare tempo alle domande, ma è così che si usano questi strumenti. Inoltre, un diagramma a lisca di pesce. Stessa cosa. Lo mappiamo. Puoi vedere che abbiamo cose sotto macchina, materiali, metodi, manodopera, misurazioni. Abbiamo discusso di tutte queste cose. Ancora una volta, non entrerò in tutti i dettagli. ma questi sono strumenti che puoi usare. E questo diagramma a lisca di pesce mostra ancora una volta le relazioni tra i diversi processi che si stanno verificando. Quindi, in quel processo in sei fasi, ecco come apparirebbe. Abbiamo definito qual era il problema, tutti i dati raccolti, l'analisi della causa principale e ciò che abbiamo scoperto è la causa principale, le azioni che sono state identificate, le azioni intraprese e quindi la verifica di tali azioni. Quindi assicuratevi di documentare tutto ciò che è importante. Detto questo, penso che abbiamo un po' di tempo qui per alcune domande.

LeAnn Chuboff: Ehi, beh, grazie per tutte le informazioni. È stato fantastico. E abbiamo ricevuto delle domande. Quindi, inizierò con questa domanda. Quindi, secondo le tue esperienze, qual è l'errore più comune che i siti e le organizzazioni commettono quando conducono l'analisi delle cause principali? E come può piacere cosa può fare il sito per evitarlo?

Arlen Keller: Nella mia esperienza, l'errore più comune che viene commesso è individuare una carenza nel sistema e identificarla come causa principale. Identificano erroneamente la carenza che hanno trovato come causa origine. e per me la soluzione è che io sono sempre con i clienti con cui lavoro è quando identificano una carenza nel sistema e pensano che sia la causa principale, li incoraggio sempre a continuare con l'analisi della causa principale per scoprire perché quella cosa che hai trovato come si verifica una carenza perché ammettiamolo, tutti hanno poco tempo. E nell'esempio, il depositante che ho mostrato con il cuscinetto, sta cercando di capire cosa sta succedendo. Quindi, seguiamo questo processo della causa principale. Troviamo il cuscinetto difettoso e lo sostituiamo. E una volta sostituito il cuscinetto, ora il sistema torna a funzionare. I tuoi pesi sono tornati sotto controllo e sembra tutto a posto. E poiché tutti hanno poco tempo, allora dicono: «Oh, questa è stata la causa principale. Siamo pronti per andare.

Andiamo avanti.» e devono continuare a scavare più a fondo per assicurarsi di trovare la causa sottostante per cui quel cuscinetto è andato male, perché in tal caso se si fossero fermati lì si sarebbe semplicemente verificato di nuovo.

LeAnn Chuboff: Sì. E se volessero davvero vedere se c'è stato un cambiamento nel processo o nell'attrezzatura o altro da sapere per capire meglio perché quel cuscinetto non si è riflesso nell'intero processo. Quindi questo tipo di intervento riguarda anche la gestione del cambiamento e il coinvolgimento delle persone. Quindi questo è un webinar per un altro giorno. Ma qualcuno ha postato mentre parlavi della causa principale che non è la principale causa principale di qualsiasi carenza, in definitiva un'incapacità della direzione senior del sito di gestire correttamente il sistema o comunicare o altro. Trovi che so che è stato un argomento di discussione a lungo su questi sono i problemi che abbiamo e si riferisce sempre alla cultura della sicurezza alimentare. Qual è la tua opinione al riguardo?

Arlen Keller: Penso che ci siano problemi, le cause fondamentali alla base che possono essere ricondotte alla gestione del sistema, ma non tutte le cause fondamentali risalgono alla gestione del sistema. È quando eseguo questi processi con aziende come i due esempi che ho fornito, entrambi i tipi sono tornati ai processi, la causa principale era fondamentalmente in un processo procedurale. Quindi, per quanto riguarda la gestione del lavaggio delle mani, hanno fatto cose per tagliare i budget e non capire davvero come ciò influisse sulla sicurezza alimentare. Quindi si riferisce alla cultura della sicurezza alimentare, quel genere di cose. Ma seguendo l'esempio che ho fornito, si è capito che non c'erano le persone giuste e, dal punto di vista della gestione, i processi in atto erano destinati a formare le persone. Ma ciò che non capivano è che c'erano processi chiave che necessitavano di formazione delle persone e del personale di emergenza. Quindi è indirettamente correlato alla gestione, non direttamente correlato alla gestione. Ma direi, secondo la mia esperienza, che ci sono cose legate alla gestione, ma non tutto lo è.

Troverai cose che non sono direttamente correlate alla gestione.

LeAnn Chuboff: Allora cosa succede se non riesci a identificare la causa principale?

Arlen Keller: Questa è una buona domanda e questo è fondamentalmente il problema che tutti affrontano quando eseguono un'analisi della causa principale e non trovano una causa principale. In tal caso, quello che faccio sempre con i miei clienti è che devi mettere in atto un processo per iniziare a monitorare gli aspetti del sistema che sono importanti per la deviazione che si è verificata per cercare di creare informazioni per arrivare infine a una causa principale. Direi che probabilmente il 90 98% dei processi con cui lavoro, alla fine arriviamo a una causa principale. Probabilmente c'è circa il 2% in cui è difficile trovarlo. Ma se mettessi in atto un buon programma per iniziare a monitorare cose del genere per il peso, ad esempio se non avessimo trovato una causa principale, avremmo iniziato a tracciare i pesi più frequentemente a valutare le informazioni del processo statistico su questo. cercando di ottenere alcune informazioni che ci indichino una direzione. perché francamente ci sono momenti in cui non si trova una causa principale e devi essere pronto a mettere in atto un piano per aiutarti a monitorarla sistema e tieni traccia di ciò che sta succedendo.

Quindi, quando si verifica una causa principale, se quella particolare non conformità si ripresenta, ora almeno hai alcune informazioni pertinenti indirizzate a tale non conformità.

LeAnn Chuboff: Forse quello che stai dicendo è come guardare ad altri punti di raccolta dati che puoi fare per supportarlo. ancora un paio di domande. quali sono alcuni dei vantaggi e degli svantaggi di alcuni metodi e strumenti di analisi delle cause principali? Ed è una buona idea avere più di un metodo per determinare la causa principale? è più efficiente che usarne solo uno? Quindi forse nel tuo esempio precedente di cosa succederebbe se non riuscissimo a trovare una causa principale, passerai a un metodo diverso? Ci sono metodi migliori per iniziare o, quale sarebbe il tuo suggerimento?

Arlen Keller: Quindi il mio suggerimento è di utilizzare qualsiasi metodo necessario per ottenere la causa principale. Quindi, ad esempio, quando abbiamo parlato dei metodi della causa principale e dei diversi strumenti disponibili, con l'esempio del depositante che non depositava correttamente, abbiamo iniziato con un 5 perché, ma abbiamo finito per fare un 8D su quello. Avevamo anche un Is/Is Not su quello. Quindi, quando siamo arrivati a un punto in cui abbiamo avuto alcune cose in cui ci siamo imbattuti in cui non eravamo sicuri da che parte andare, mi scusi, abbiamo portato altri strumenti. Non posso dire che ci sia uno strumento migliore di un altro strumento o un metodo migliore di un altro. Se cerchi, come ho detto, i metodi o gli strumenti di azione preventiva correttiva di Google, troverai mille cose diverse là fuori. Ci sono molti strumenti a tua disposizione. Quindi, il mio consiglio è di conoscerli tutti e usare quelli appropriati al problema che stai affrontando. E mi dispiace. Vai avanti.

LeAnn Chuboff: Oh, vai avanti. Giusto per intervenire un po' tornando al cuscinetto, hai iniziato con i 5 perché e poi sei passato alla lisca di pesce o hai iniziato con una lisca di pesce perché era un'attrezzatura e sentivi che una lisca di pesce sarebbe stata uno strumento migliore. Quindi, usando questo come esempio, hai fornito la stessa carenza e lo stesso problema ma usi due metodi diversi. Quindi hai usato entrambi i metodi?

Arlen Keller: Inizialmente abbiamo usato i 5 perché solo velocemente perché i 5 perché sono facili da rispondere alle 5 domande. Abbiamo fatto un rapido 5 perché e ci ha indirizzato in determinate direzioni con i 5 perché. Quindi abbiamo preso la lisca di pesce e l'Is/Is Not e li abbiamo usati per sviluppare correlazioni tra processi e cose e definire dove si verificavano le anomalie. E poi, quando abbiamo avuto tutte queste informazioni, le abbiamo messe insieme in un 8D. Oh ok. Wow. Va bene Sì. Quindi, hai usato questo come esempio in cui usi più strumenti e metodi per identificare meglio dove si trovava il problema e per comprenderlo meglio, non solo per risolverlo nell'azione correttiva, ma anche per proporre quell'azione preventiva. Quindi, sì. E dal punto di vista dell'azione preventiva, ha evidenziato che qualcosa non andava con il personale, la manutenzione e la formazione.

Quindi avevamo altre quattro linee su cui abbiamo esaminato gli stessi problemi su quelle altre quattro linee e abbiamo anche intrapreso un'azione preventiva esaminando tutti gli altri processi chiave del processo di produzione per assicurarci che il personale fosse adeguatamente formato per le questioni chiave in quelle altre aree. Quindi potresti continuare a dire che forse c'era manutenzione o ingegneria o chiunque non fosse sul tavolo quando c'è stata una lavorazione o un cambio di prodotto. Sì. Eccellente. Ancora una domanda e so che siamo finiti tra due minuti, ma ancora una domanda e poi abbiamo risposto a tutte le domande che ci sono. In realtà, ne sono appena arrivati altri due, ma li metteremo in parcheggio per un altro giorno. Come si fa a distinguere tra un piccolo incidente e qualcosa che richiede un'analisi completa delle cause? Ma tutto ciò che non è conforme è tutto una non conformità? È necessario documentarlo? Viene eseguita l'analisi della causa principale di ogni non conformità? Quindi, puoi semplicemente apportare una correzione e andartene o analizzare le cause principali di tutto?

Lo presenterò in questo modo. Ci sono momenti in cui si verifica una non conformità in cui probabilmente è appropriato solo apportare una correzione. E ti faccio un esempio. Se sono in una struttura e sto camminando per la struttura e vedo, diciamo solo che vedo un utensile che non è immagazzinato correttamente. È appoggiato su una macchina o qualcosa del genere, ad esempio una spazzola igienica. Potrei prendere quella spazzola igienica e portarla nell'area di lavaggio, metterla su per essere pulita e dire a qualcuno: «Ehi, quella spazzola era laggiù». E questa è una correzione. Mi sono occupato della non conformità, l'ho risolta. Ma se arrivo da lì e ogni settimana trovo una spazzola appoggiata su quell'attrezzatura fuori posto e comincio a vedere una tendenza, allora farò un'azione correttiva.

Quindi la mia regola empirica è, e penso che probabilmente sia relativamente comune nel settore, se vedo una tendenza alle deviazioni rispetto a uno standard di qualche tipo, intraprenderò un'azione correttiva o se si verifica una non conformità rispetto a uno standard che presenta un problema di sicurezza alimentare correlato o un problema di qualità del cliente, intraprenderò un'azione correttiva. Sì. Quindi sì, ha senso. Sì. Quindi queste sono cose semplici in cui potresti semplicemente fare una correzione e questo è un incidente isolato, ma se vedi le tendenze devi fare un'azione correttiva. Sì, ecco perché è così importante come tutti quei requisiti del codice SQF che parlano di tendenze, analisi e gestione del cambiamento ed è tutto correlato ed è così che si costruisce il proprio sistema di sicurezza alimentare e tutto si basa sul miglioramento continuo, sull'analisi delle cause principali, sull'azione preventiva e sulla fornitura di un miglioramento a quel sistema di sicurezza alimentare. Quindi va da sé che non siamo mai in una destinazione di sicurezza alimentare.

È sempre quel viaggio ed è qualcosa che mi hai appena detto che è importante e ne abbiamo parlato brevemente all'inizio della presentazione, ma pensa alle azioni correttive e preventive anche come a un processo di miglioramento continuo perché è proprio quello che fa. Oh sì. È davvero un miglioramento continuo dei tuoi processi e sistemi. Sì. È così che miglioriamo. Assolutamente. Bene Arlin, grazie mille e per tutti quelli che sono rimasti i quattro minuti in più. Lo apprezziamo e se vuoi sapere quando sarà il nostro prossimo webinar 360, vai sul nostro sito web all'indirizzo sqfi.com nella scheda formazione. Elencherà il prossimo webinar 360. Inoltre, e non abbiamo una diapositiva, voglio invitare tutti a squunites. SQFUnites si trova a St.

Louis quest'anno... vai di nuovo su sqfi.com e vai direttamente alla formazione e vedrai una scheda per sqfunites e coup se puoi inserirla nel link a quello nella chat sarebbe fantastico, ma se volete venire abbiamo un'intera sessione sull'analisi delle cause principali e sulle azioni correttive e preventive, abbiamo anche maggiori informazioni sull'edizione 10, quindi l'edizione 10 se non hai ricevuto la nostra newsletter sarà pubblicata in l'inizio di marzo, subito prima della conferenza e stiamo dedicando davvero molte sessioni all'edizione 10 e imparando a conoscere i cambiamenti di edizione 10 e buona condivisione della conoscenza e dell'apprendimento. Quindi spero di vederti a unites, vai sul nostro sito Web e cerco altre opportunità di apprendimento. Quindi Arlin ancora una volta grazie per il tempo dedicato oggi e per aver condiviso le tue conoscenze sull'analisi delle cause principali e sulle azioni correttive. Domande? Dico solo di contattare Arlen. Penso che ti risponderà molto presto. Va bene. Grazie Lo apprezzo. Grazie a tutti Grazie a tutti Vi auguro una buona giornata