근본 원인 분석 및 시정 조치: 단기 과정

리앤 처보프: 어디에 계시든 안녕하세요, 안녕하세요, 안녕하세요. 다음 SQF365 웨비나에 오신 것을 환영합니다.이 웨비나는 근본 원인 분석 및 시정 조치에 관한 내용입니다. 오늘 Arlen Keller와 함께하게 되어 정말 기쁩니다.하지만 시작하기 전에 몇 가지 하우스키핑을 해야 합니다.우리가 SQF와 FMI의 독점 금지 선언의 경쟁자들과 합류했기 때문에 상기시켜 드리고 싶습니다.따라서 가격 담합, 시장 보이콧에 대한 논의는 피해야 합니다. 대화가 그 방향으로 진행되고 있다고 생각되면 목소리를 낼 것이며 여러분도 그렇게 해주기를 바랍니다.이것이 바로 여러분 앞에 있는 독점 금지 성명서입니다.사본을 원하시면 저희에게 알려 주시면 기꺼이 보내 드리겠습니다.다음은 당사의 후원 인증 기관인 Eagle에 관한 내용입니다.그래서 Eagle은 거의 15년 동안 우리의 SQF 인증 기관으로 활동해 왔다고 생각합니다. 하지만 1994년부터 사업을 해왔습니다.그리고 이들은 우리의 최고 실적의 인증 기관 중 하나입니다. 그리고 그들이 이 웨비나를 후원할 수 있게 되어 정말 기쁩니다.그리고 오늘의 발표자.

이것이 바로 시정 및 예방 조치에 대해 전문가에게 전달하기 전의 마지막 슬라이드입니다.하지만 오늘은 알렌 켈러 (Arlen Keller) 가 합류했습니다. 알렌은 유명하고 노련한 식품 안전 및 품질 전문가입니다.45년 이상의 업계 경험.현재 그는 14년 이상 식품 안전 및 품질 컨설턴트 사장으로 재직하고 있습니다.그는 SQF 인증 또는 기타 GFSI 벤치마킹된 프로그램, FSMA, 예방 통제, HACCP, 규제 품질 시스템에 대한 컨설팅, 감사, 훈련, 준비 등을 통해 기업을 지원했습니다.알렌은 엄청난 배경을 가지고 있습니다.그는 허쉬 컴퍼니, 캐드버리, 코카콜라와 같은 회사에서 식품 안전 및 품질 분야에서 일했습니다.그리고 제가 알렌에 대해 아는 것은 식품 안전, 내부 감사, 공급업체 감사, 훈련, 예방 통제 및 전략 계획에 대한 전문 지식으로 널리 인정받고 있다는 것입니다.Arlen, SQF 프로그램의 매우 중요한 부분인 근본 원인과 시정 조치에 대해 발표하게 되어 매우 기쁩니다.알렌, 내가 가져갈게.가져가자

알렌 켈러: 좋아요.고마워요, 리앤.이 웨비나를 후원해 주신 Eagle 인증과 프레젠테이션을 위해 저를 초대해 주신 SQF에 감사드립니다.그럼 바로 시작하겠습니다.짧은 기간 동안 많은 정보를 다루었습니다.따라서 오늘의 안건에서는 시정 및 예방 조치 프로세스와 근본 원인 분석에 대해 몇 가지 논의할 예정입니다.오늘 프레젠테이션의 진정한 초점은 근본 원인 분석에 있을 것입니다. 이 과정을 진행하면서 이에 대해 더 자세히 설명하겠습니다.하지만 오늘 다루게 될 논의의 요점을 말씀드리자면, 시정 및 사전 예방 조치 프로세스가 무엇이고 그 중요성에 대해 간략하게 살펴보겠습니다. 그리고 저는 이것을 CAPA, CAPA라고 부르겠습니다. 시정 및 예방 조치 프로세스의 줄임말로 CAPA의 중요성에 대해 이야기하겠습니다.

문제가 있는 경우 효과적인 CAPA를 수행하는 방법을 살펴보겠습니다. CAPA의 구성 요소를 이해하여 문제를 해결하고, 문제를 완화하고, 근본 원인을 이해한 다음, 프로세스를 진행하고 문서화하는 데 사용할 수 있는 6단계 CAPA 프로세스를 익히고, 사용할 수 있는 몇 가지 CAPA 방법과 도구에 대한 개요도 살펴보겠습니다.그리고 이것은 방법과 도구에 대한 완전한 프레젠테이션이 아닐 것입니다.어떤 옵션이 있고 그 중 어떤 것이 어떻게 사용되는지 간단히 설명하겠습니다. 그런 다음 질문과 답변을 위한 시간을 갖겠습니다.먼저 CAPA 프로세스, 즉 시정 및 예방 조치 프로세스부터 시작하겠습니다.그리고 본질적으로 CAPA의 CAPA 프로세스는 오랫동안 사용되어 왔습니다.

이는 품질 관리 시스템 도구로 시작되었습니다. 1940년대까지 거슬러 올라가면 일부 군사 프로그램에서 공식적으로 문서화되었으며 오늘날에는 ISO 및 기타 표준, GFSI 벤치마크 표준 및 사물 규정, 시정 및 예방 조치 프로세스가 필요한 사항을 통해 알고 있습니다.하지만 실제로 의도했던 것은, 첫째로, 지속적인 개선 도구라는 것입니다.여기에는 시정 요소와 예방 요소가 있습니다.따라서 프로세스를 개선하는 데 도움을 주기 위한 것입니다. 문제가 발생하면 이를 바로잡을 수 있는 요소가 있고 사전 예방적인 구성 요소도 있습니다.시스템에서 문제가 발생하지 않도록 방지하는 데 도움이 됩니다.해결해야 할 문제가 발생할 수 있는 부분을 파악하기 위해 몇 가지 작업을 수행합니다. 또한 이는 시스템에서 문제의 원인을 제거하기 위한 것이기도 합니다.

따라서 CAPA의 일반적인 설정 방식에서 나온 CAPA 접근 방식은 시스템에서 다루고 있는 문제의 근본 원인이나 아직 다루지 못한 잠재적 원인을 파악하기 위해 근본 원인 분석을 수행하여 예방 조치를 취하는 것입니다.따라서 근본 원인 분석을 통해 문제의 위치를 파악하고 시정 조치 및 예방 조치를 취하는 프로세스를 수행할 수 있습니다. 이미 발생한 원인을 제거하기 위한 시정 조치나 다시 예방 조치를 취하여 잠재적 원인이 발생하지 않도록 사전에 예방합니다.그래서 저는 CAPA가 일찍이 1940년대에 나왔고 일부 출판물에 공식적으로 기록된 것에 대해 이야기했습니다. 하지만 오늘날 우리는 CAPA와 몇 가지 다른 것들을 알고 있습니다. 오늘날 CAPA가 중요한 이유는 CAPA가 업계의 기대이기도 하고 규제상의 기대이기도 하기 때문입니다.따라서 ISO 표준이나 SQF와 같은 GFSI 벤치마크 표준과 같은 표준에는 모두 시정 및 예방 조치 프로세스가 필요한 구성 요소가 포함되어 있으며 FDA, USDA, OSHA 및 기타 규제 기관의 규정도 포함됩니다.

하지만 모두 처리해야 하는 문제가 있거나 이러한 유형의 공정에서 식품 안전 또는 안전을 계획하는 경우 시정 및 예방 조치 프로세스를 수행하기 위한 프로세스와 정의된 규정이 있습니다.CAPA는 비용 효율적이고 효율성을 향상시키기 때문에 프로세스에서도 매우 중요합니다.오류를 방지하는 데 도움이 됩니다. 오류가 발생했을 때 발생하는 비용과 이로 인한 다운타임을 방지하는 데 도움이 됩니다.또한 시정 조치를 취하고, 근본 원인을 제거하고, 예방 조치를 취함으로써 시스템과 제품의 문제를 줄여 없애고, 잠재적인 고객 불만을 줄이고 제거할 수 있기 때문에 고객 만족도도 향상됩니다.그리고 앞서 말씀드린 것처럼 규제 관점에서도 규제 요건과 규제 결과를 충족합니다.따라서 효과적인 캐스트 CAPA를 수행하기 위해 수행해야 할 작업에 대해 조금 이야기하겠습니다.

먼저 문제부터 시작하겠습니다. 오늘 여기서 초점을 맞출 것은 CAPA를 수행하려고 할 때 직면하게 되는 기본적인 근본적인 문제인데, 이는 CAPA 프로세스의 일부에 대한 오해로 귀결된다는 것입니다.따라서 항상 많은 질문이 있습니다. 웹에서 검색하면 Google 검색을 통해 수백 개의 다른 기사와 백서를 찾을 수 있습니다. 예를 들어, 시정 조치와 예방 조치가 무엇인지에 대한 질문을 할 수 있습니다.정정 교정이란 무엇입니까?근본 원인은 무엇인가?근본 원인을 찾았는지 어떻게 알 수 있나요?그 모든 것들.따라서 CAPA 프로세스와 작동 방식에 대해 몇 가지 오해가 있습니다.따라서 이러한 오해 때문에 기업은 CAPA 프로세스를 효과적으로 구현하는 방법을 잘 모릅니다.다시 말하지만, 그들이 실제로 적절한 근본 원인을 파악하고 있는지 확신하지 못하는 것과 같은 문제가 발생합니다.시정 조치를 통해 근본 원인을 제거했나요?적절한 시정 조치를 취하고 있습니까?

다시 말씀드리지만, 그들은 항상 이것이 예방 조치인지 아니면 시정 조치인지와 같은 질문을 합니다.따라서 업계에서는 이를 효과적으로 수행하는 방법에 대해 약간의 혼란이 있습니다.그래서 오늘 여기서 하고자 하는 것은 CAPA 프로세스와 CAPA의 구성 요소에 대한 이해를 제공하여 CAPA 프로세스가 실제로 어떻게 작동하는지 정리하고 더 잘 이해하여 실제로 더 효과적으로 수행할 수 있도록 하려는 것입니다.먼저 CAPA 프로세스와 관련된 간단한 개념을 알려드리고자 합니다. 바로 시스템과 프로세스 간의 차이를 이해하는 것입니다.따라서 시스템에 대해 이야기할 때, 모든 제조 회사, 이 웨비나에 참여하는 모든 사람들은 무언가를 하고 있고, 무언가를 만들고 있는 회사가 있습니다. 시스템이 마련되어 있고, 이 시스템은 상호 연관되거나 독립적인 상호 작용하여 모두 함께 작동하여 복잡한 구멍을 형성하고 모두 같은 목표를 향해 함께 작동하는 것입니다.

따라서 귀사는 소비자가 원하는 고품질 제품을 판매하는 것을 목표로 삼고 있습니다. 이것이 바로 그 시스템의 목적입니다.하지만 그 시스템은 여러 개의 독립적인 프로세스로 이루어져 있습니다. 그리고 그 프로세스는 서로 다른 부분이자 활동, 행동, 그리고 그 과정에서 일어나고 일어나는 일들로, 시스템 내에서 전체적으로 기능하고 원하는 최종 결과를 만들어냅니다.예를 들어 회사에 조달 프로세스, 위생 프로세스, 유지 관리 프로세스, 제조 프로세스가 있을 수 있습니다.각 프로세스는 서로 다른 작업을 수행하도록 설계되었지만 전체적으로 함께 작동하여 해당 제품을 생산하는 시스템 내에서 우리가 말하는 최종 결과에 도달합니다.따라서 이 둘의 차이점을 잘 이해하는 것이 중요합니다.그렇다면 CAPA 프로세스의 목적은 무엇일까요?글쎄요, 앞서 말씀드린 최상위 레벨에서는 실제로 지속적인 개선 도구이자 위험 관리 도구라는 것입니다.여기에는 시정 프로세스와 예방 프로세스가 있습니다.

하지만 좀 더 세분화된 수준으로 내려가면, CAPA에 대해 CAPA 프로세스를 수행할 때 실제로 하고 있는 일은 이 프레젠테이션의 대부분을 이미 발생한 문제에 초점을 맞출 것입니다. 그리고 여러분은 시정 및 예방 조치 프로세스를 통해 이 문제를 해결하고 있습니다.예방 부분에 대해서도 이야기하겠지만, 대부분은 이미 발생한 문제에 초점을 맞출 것입니다.따라서 캐스트 CAPA 프로세스에서 일반적으로 수행하는 작업은 이미 발생한 문제가 있다는 것입니다.당신은 그 문제를 억제하고 싶습니다.이 문제의 영향을 제한하고 싶을 것입니다.이러한 문제가 고객에게 전달되는 것을 원하지 않으실 것입니다.그리고 결국에는 시스템을 다시 제어하여 계속해서 좋은 제품을 만들 수 있기를 원합니다.그리고 그 과정에서 근본 원인을 찾아 수정하고 해결하기 위한 프로세스를 마련해야 합니다.따라서 시스템에서 잘못된 부분이 있으면 수정해야 합니다.이 문제를 해결해야 합니다. 시스템을 다시 작동시키고 제품을 좋은 제품이든 뭐든 만들 수 있도록 근본 원인을 찾아내야 합니다.

제품이라고 말하지만 CAPA가 반드시 제품에 적용될 필요는 없습니다.제조 산업에서 다루는 모든 프로세스, 관행에 영향을 미칠 수 있습니다.따라서 CAPA의 구성 요소를 이해하면 CAPA 프로세스를 진행할 때 보게 될 몇 가지 기본 구성 요소가 있습니다.이런 것들은 여러분이 처리하게 될 것들입니다.따라서 분명히 부적합이 있습니다.시스템 어딘가에 오류가 발생했습니다. 규정 위반이 나타났는데 무슨 일이 일어나고 있는지 궁금하신가요?규정 위반은 어디에서 비롯됩니까?그리고 수정 과정이 있습니다.이에 대해서는 좀 더 자세히 설명하겠지만, 규정 위반의 영향을 제한하기 위해 다시 한 번 조치를 취해야 합니다.시스템에서 이러한 규정 위반의 원인이 되는 결함을 찾아낼 수 있습니다.그리고 이러한 결핍이 발생할 수 있는 근본적인 원인이 있습니다.

또한 근본 원인 분석을 통해 앞서 말씀드린 근본 원인을 찾아내어 결함을 없애고 규정 위반을 없앨 수 있습니다.해결된 근본 원인을 찾으면 시정 조치 프로세스를 통해 이를 수행합니다.시정 조치 프로세스는 여러분이 해야 할 일입니다.시스템에서 이러한 근본 원인을 제거하고 시스템을 제어하여 규정 위반이 다시 발생하지 않도록 하기 위해 취해야 할 조치입니다.그리고 예방 조치 구성 요소에는 예방 조치 구성 요소도 있습니다. 프로세스의 예방 조치 구성 요소는 사전 예방적 조치를 취하는 것입니다. 규정 위반이 발생하지 않았을 수 있는 경우 사전 예방적으로 조치를 취하고 유사한 일이 발생할 수 있지만 아직 발생하지 않은 다른 프로세스를 살펴보고 이를 해결할 수 있습니다.그리고 프로세스에는 단지 시스템 개선을 모색하고 개선이 필요한 부분을 찾아 예방 조치를 취해야 하는 부분이 있을 수 있습니다.

그리고 마지막에는 예방 조치를 구현한 시정 조치의 과정에서 어떤 조치를 취했는지 살펴보고 해당 조치가 제대로 구현되었으며 원인을 통제하는 데 효과적인지 확인하기 위한 검증 단계가 있습니다.그래서 이것들을 빠르게 살펴보기 위해 이에 대해 좀 더 자세히 설명하겠습니다.따라서 우리가 말하는 부적합은 일반적으로 표준 또는 요구 사항을 준수하지 못하는 것이며 시스템 어딘가에서 발생한 문제의 징후입니다. 따라서 이는 시스템 또는 시스템 프로세스 중 하나에 약간의 편차가 있었고 그 결과 부적합이 발생하거나 표준 또는 요구 사항을 충족하지 못하는 결과가 발생했음을 나타냅니다.여기서 설명하는 수정은 탐지된 부적합을 제거하기 위해 취하는 조치입니다.따라서 부적합이 있는 것으로 나타났습니다. 그 영향을 통제하고 싶은 거죠.이러한 규정 위반을 완화하기 위해 마련하고 싶은 수정 사항입니다.

따라서 이러한 수정 작업은 실제로 규정 위반 사항을 해결하고 해당 규정 위반의 영향을 제어하여 시스템에서 이를 제거하기 위한 것입니다.결함에 대해 이야기할 때, 근본 원인 분석 프로세스를 거치면서, 프로세스를 진행하면서 시스템 프로세스 어딘가에서 용납할 수 없는 결과나 규정 위반을 초래하는 변동이 발생하는 부분을 식별하게 될 것입니다.그리고 이러한 변동은 일반적으로 규정 위반과 직접적인 관련이 있습니다.그리고 우리는 그것에 대해 조금 이야기할 것입니다.하지만 이러한 변화는 다시 시스템의 일부 기능을 허용하고 있습니다.일부 프로세스가 정상적으로 작동하지 않아 부적합이 발생합니다.그런 다음 근본 원인을 살펴보겠습니다.그리고 근본 원인은 시스템의 기본적인 고장입니다.이것이 규정 위반의 기본 근본 원인입니다.이로 인해 시스템 프로세스의 변동이 발생하여 결함이 발생합니다.

따라서 해당 시스템의 어딘가에는 기본적인 고장이나 고장이 있습니다. 이로 인해 공정에 변동이 발생하여 편차가 발생할 수 있습니다.근본 원인을 찾으려면 근본 원인 분석을 거쳐야 합니다.근본 원인 분석은 실제로 체계적 방법이 될 것입니다. 이를 통해 프로세스, 시스템, 원인을 파헤쳐 부적합을 확인하고 시스템에서 그러한 불일치의 원인을 찾아낼 수 있습니다.기본 근본 원인.다시 말씀드렸듯이 근본 원인은 시스템의 기본적인 고장으로 인해 시스템 프로세스의 편차가 발생할 수 있기 때문입니다.따라서 근본 원인 분석은 시스템의 근본적인 문제를 파악하기 위한 것입니다. 규정 위반이 반복되거나 다시 발생하지 않도록 수정해야 하기 때문입니다.기본적인 근본 원인을 해결하지 않으면 그 부적합이 다시 반복되어 좌절하게 되는 상황에 처하게 될 것입니다.이 문제를 다시 해결하는 방법은 시정 조치를 취하는 것입니다.

시정 조치는 근본 원인, 즉 기본적인 근본 원인을 제거하기 위해 취해야 할 조치입니다.명백히 드러난 부적합을 통해 적발된 원인이 바람직하지 않은 상황을 초래하고 있는 것입니다.그리고 이 시정 조치는 장기적인 해결을 위한 것입니다.이는 근본 원인을 해결하고 문제가 다시 재발하지 않도록 하기 위한 것입니다.실제로 시스템에서 그 원인을 제거하고 문제를 해결할 것입니다.앞서 말씀드렸듯이 예방 조치는 잠재적 규정 위반을 없애기 위해 취해야 할 조치입니다.다시 말하지만, 예방 조치는 아직 발생하지 않았거나 이미 발생한 것과 관련이 있을 수 있는 문제를 해결하는 것입니다.제가 말씀드렸듯이 첫 번째 라인에서 어떤 일이 발생하여 그 프로세스를 진행하면서 그 근본 원인을 찾았는데 이제 두 번째 라인과 세 번째 라인에서 그런 일이 일어날 수 있다면 어떨까요?

따라서 두 번째 줄과 세 번째 줄에서 작업을 시작합니다. 아직 문제가 발생하지 않았더라도 문제가 발생하기 전에 해당 문제가 발생하지 않도록 조치를 취하는 것입니다.따라서 이 프로세스에서는 발생할 수 있는 잠재적 규정 위반이나 바람직하지 않은 상황이 실제로 발생하기 전에 이를 해결하기 위해 예방 조치를 취합니다.다시 말하지만 검증 프로세스는 시정 및 예방 조치 프로세스가 제대로 구현되었는지, 제대로 구현되면 시스템에서 근본 원인을 효과적으로 제어하고 제거하며 시스템을 다시 제어할 수 있고 이러한 불법 위반의 재발을 방지하기 위해 취해야 할 조치입니다.이 두 가지를 실제로 설명하기 위해 간단히 설명해 드리겠습니다. 앞서 말씀드린 시정 조치 프로세스의 구성 요소에 대해 한 단계 더 설명하겠습니다.이러한 구성 요소 중 세 가지는 실제로 문제를 처리하고 시정 및 예방 조치 프로세스를 수행하려고 할 때 결과를 산출하는 구성 요소입니다.

그리고 그건 여러분이 하는 교정입니다.따라서 이러한 수정 또는 조치는 부적합을 제거하고 제품 및 프로세스에 미치는 영향을 제한하기 위해 부적합을 억제하기 위해 취해야 할 조치입니다.따라서 수정하려는 작업은 사용자가 취하는 조치입니다.따라서 시정 조치는 발견한 근본 원인을 해결하고 시스템에서 해당 근본 원인을 제거하기 위한 시정 조치일까요?장기적인 해결책입니다.이를 통해 재발을 방지할 수 있습니다. 그리고 예방 조치를 취해야 합니다. 잠재적 부적합을 찾아내고 문제가 발생하기 전에 해결할 것이기 때문입니다.이 세 가지는 모두 행동 단계이지만, 이 과정에서 그 중 두 가지는 실제로 이미 재발한 일과 관련이 있습니다.따라서 이미 발생한 문제가 있고 시정 및 예방 조치 프로세스를 거치고 있는 경우 해당 부적합이 미치는 영향을 제한하기 위해 수정을 실시해야 합니다. 문제가 이미 발생했기 때문에 수정이 이루어질 것입니다.따라서 반응형입니다.

시정 조치도 마찬가지입니다.시정 조치를 취하면 근본 원인 분석을 통해 발견한 부적합의 근본 원인을 해결하게 됩니다.일부 부적합이 발생했습니다.근본 원인 분석을 마쳤습니다.근본 원인을 찾았습니다.이제 이러한 근본 원인을 제거하고 규정 위반이 다시 발생하지 않도록 시정 조치를 취해야 합니다.이는 장기적인 해결책이지만, 이미 발생한 이벤트, 이미 발생한 부적합이 있기 때문에 사후 대응적이기도 합니다.하지만 예방 조치는 예방 조치입니다.이는 사전 예방적 조치이며, 반드시 부적합이 발생한 것을 기반으로 하는 것은 아닙니다.이는 잠재적인 부적합이 발생하지 않도록 하기 위한 것입니다.다시 말씀드리지만, 부적합과 관련된 예방 조치를 취할 수도 있습니다.제가 드린 예시처럼, 첫 번째 줄에서는 실패했지만 두 번째와 세 번째 줄은 실패하지 않았습니다.두 번째 줄과 세 번째 줄을 살펴보면서 동일하거나 유사한 프로세스를 사용하고 있지 않은지 확인할 수도 있습니다.따라서 이는 사후 대응 단계가 아닌 예방 단계입니다.

따라서 시정 및 예방 조치 프로세스의 이러한 요소가 실제로 어떻게 작동하는지 보여 드리도록 노력하겠습니다.실례합니다.이를 위해 저는 실용적 응용 프로그램이라고 부르는 것을 사용할 것입니다.저는 여러분에게 익숙한 제조 공정은 아니지만 모두가 공감할 수 있는 과정을 거칠 것입니다.CAPA 프로세스와 그 모든 구성 요소가 산업, 제품, 무엇을 만들고 있든 관계없이 모든 상황에 어떻게 적용되는지 보여 드리겠습니다. 그리고 이러한 요소는 CAPA 프로세스를 거치면 그대로 존재한다는 것을 보여 드리겠습니다. 실용적인 적용을 안내하기 위해 먼저 모든 사람이 공감할 수 있는 것부터 시작하겠습니다.다들 잘 알고 계실 겁니다.누군가 이런 일을 겪었을지도 몰라요. 어쩌면 당신이 직접 겪었을 수도 있지만 누군가 응급실에 갔을 때 흉통과 호흡 곤란이 생겼습니다.여기서 일어나는 일은 부적합이 있다는 것입니다. 이는 시스템 프로세스 중 하나에 약간의 결함이 있어 부적합이 발생했음을 나타냅니다.

그리고 이러한 부적합은 기본적으로 근본적인 문제의 징후입니다.그래서 흉통과 호흡곤란으로 응급실에 나타난 사람이 있습니다.거기에는 규정 위반이 있습니다.이는 근본적인 문제의 징후입니다.숨이 가빠지고 가슴이 아프면 어떻게 되나요?글쎄요, 병원 직원들과 의사들은 즉시 반응할 거예요.그들은 부적합이라는 증상을 억제하기 위해 몇 가지 조치를 취할 것입니다.그들은 그것을 통제하기 위해 노력할 것이고, 여러분이 원한다면 부적합으로 인한 몇 가지 증상을 없애려고 할 것입니다.그래서 그들은 니트로글리세린, 혈압약, 진통제, 산소 등을 투여하는 것과 같은 것들을 할 수 있습니다.여기서 벌어지고 있는 일은 수정 과정입니다.거기 있어요.이는 현재 발생하고 있는 규정 위반으로 인한 영향을 제거하고 억제하기 위한 사후 조치입니다.

부적합을 해결하면서 증상을 어느 정도 통제할 수 있게 되면 환자가 통증과 호흡곤란을 겪는 이유에 대한 조사를 시작합니다.그래서 그들은 몇 가지 테스트를 시작합니다.스트레스 검사, 혈관 검사, 심전도 검사 등을 할 수도 있습니다.이것이 바로 근본 원인 분석의 시작입니다.그래서 이 환자가 나타났는데, 그 부적합이 드러났어요.이제 그들은 근본 원인 분석을 시작하고 있습니다. 이 근본 원인 분석의 목적은 규정 위반의 근본 원인을 정확히 찾아내는 것입니다.그래서 그들은 테스트를 시작하고 앞으로 할 일들을 하게 됩니다.그리고 그 검사에서 의사는 통증과 호흡 곤란을 유발하는 막힌 동맥을 발견할 수도 있습니다. 그래서 이 시점에서 의사는 결핍을 확인했습니다.그리고 이것은 여기서 중요합니다.이에 대해 좀 더 이야기하겠습니다. 하지만 결핍이 근본 원인이 아닐 수도 있습니다.

그리고 이 시점에서 근본 원인 분석 결과 시스템 프로세스의 편차가 발생한 결함으로 인해 용납할 수 없는 결과가 초래되었습니다. 따라서 시스템의 결함이 확인되었습니다. 이 경우 의사는 동맥에 스텐트를 삽입하여 혈류를 체내로 되돌려 흉통을 없애고 호흡 곤란을 줄임으로써 결함을 해결할 것입니다.다시 말씀드리지만, 이것은 현재 진행 중인 또 다른 수정 단계입니다.이는 발생하는 부적합성을 제거하기 위한 사후 대응적 조치입니다.좋아요.따라서 규정 위반이 제거되고 있지만, 이 시점에서는 아직 근본 원인이 아닐 수 있다는 점을 염두에 두십시오.그리고 여기서 이것이 중요해질 것입니다.이에 대해서는 여기서 이야기하겠습니다.그러나 의사는 현재 조사를 계속합니다.그는 거기서 멈추지 않아요.그는 조사를 계속합니다.그는 막힌 동맥의 잠재적 원인을 조사하기 시작합니다.그래서 그는 왜 동맥이 막혔는지 알고 싶어하죠.그래서 그는 더 깊이 파고들고 있어요.이것이 근본 원인, 근본 원인, 즉 근본 원인에서 중요한 부분입니다.

근본 원인을 찾다가 현재 하고 있는 조사와 검사, 분석을 통해 결함을 발견할 때 그 결함에만 그치지 마십시오.그냥 표면을 긁고 싶지는 않습니다.깊이 파고들어 근본적인 원인을 찾아내야 합니다.그게 바로 의사가 여기서 할 일이에요.그들은 조사를 계속할 거예요.따라서 환자에게 식습관과 운동에 대해 질문하고 혈액 검사를 실시하여 동맥이 막히는 이유와 관련이 있을 수 있는 것들을 찾기 시작할 수 있습니다.그리고 이것은 근본 원인 분석의 연속입니다.증상이 발생해서 환자가 들어왔을 때 시작되었고 검사를 시작하고 근본 원인 분석을 시작했습니다.그들은 결함을 발견했습니다.그들은 검사를 계속하고 근본 원인 분석을 계속합니다. 왜냐하면 그들이 하는 일은 더 체계적인 분석을 하고 있기 때문입니다.그들은 근본적이고 근본적인 원인, 애초에 그러한 부적합이 발생할 수 있었던 근본 원인을 찾기 위해 깊이 파고들고 있습니다.그래서 자세한 검토입니다.

그들은 실제로 전체 시스템에 대해 더 많이 이해하려고 노력하고 있습니다. 단지 부적합과 관련된 부분을 본 것이 아니라 말이죠.그래서 그들은 근본 원인을 계속 연구합니다.그래서 의사는 이번 조사에서 환자의 콜레스테롤이 높고 환자의 식단은 지방이 많고 섬유질이 적다는 것을 발견했습니다.그들은 운동을 하지 않아요.이제 의사는 근본 원인을 파악하고 있습니다.그는 그 과정에서 더 근본적인 무언가를 발견했습니다. 시스템 내에서 프로세스 중 하나가 벗어나서 불일치를 야기할 수 있도록 하는 시스템 내에서 말이죠.따라서 동맥이 막혔을 때 겪었던 부적합성, 호흡곤란, 통증에 대해 생각해 보면, 그 부적합을 야기하는 변이가 있는 신체 시스템 중 하나입니다.몸 전체가 실패하는 것은 아니지만 시스템 깊숙한 곳에는 그 과정을 실패하게 만든 무언가가 있습니다.의사가 근본 원인 조사를 통해 발견한 것은 식단이 좋지 않아서 콜레스테롤 수치가 높아지는 등 결국 동맥이 막혔다는 것입니다.그래서 그는 근본적인 근본 원인을 찾았습니다.

그래서 이 시점에서 의사가 하는 일은 식단을 바꾸는 것입니다.그는 환자를 저지방 고섬유질 식단으로 데려가고 운동 루틴을 시행하는 등의 일을 합니다.이제 시정 조치가 취해지고 있습니다.이 조치는 시스템에 문제가 있다는 사실을 모든 사람에게 알렸지만 근본 원인 분석을 통해 근본적인 근본 원인을 찾아냈으며, 이를 시정 조치를 통해 현재 해결하고자 하는 사항으로, 탐지된 부적합에 대한 근본적이고 근본적인 근본 원인을 해결하기 위해 구현되었습니다.그런 다음 의사는 환자가 가질 수 있는 다른 잠재적 위험을 확인합니다.이제 그는 그들의 식습관과 사물에 대해 알게 되었고 동맥이 막혔다는 것을 알았으니 다른 것들에 대해 걱정할 수도 있습니다.그는 혈압을 보기 시작할 수도 있습니다.그는 당뇨병이나 시스템 내 다른 시스템이나 프로세스에서 발생할 수 있는 기타 식이요법 관련 질병에 대해 우려하고 있을 수 있습니다. 그래서 그가 지금 하고 있는 일은 예방 조치를 시작하는 것입니다.

그는 아직 발생하지 않은 잠재적 부적합의 원인을 제거하기 위해 취해야 할 조치를 찾고 있습니다. 그는 문제가 발생할 가능성이 있다는 것을 알고 있습니다.그래서 그는 아직 발생하지 않은 잠재적 부적합을 찾고 있습니다.따라서 예방 조치입니다.이는 사전 예방적 조치입니다.그는 이 시점에서 예방 조치를 취하고 있습니다.그런 다음 의사는 환자와 후속 진료를 예약하고 식단이 준수되고 있는지 확인했습니다.그는 식단이나 운동 루틴에 대해 질문하고 더 많은 검사 등을 할 수도 있습니다.그리고 이 시점에서 이것은 검증입니다.현재 의사는 자신이 취한 시정 조치와 예방 조치가 제대로 시행되고 있으며, 이러한 조치가 근본 원인을 억제하고 해결하는데 효과적인지, 시스템에서 제거했는지 확인하기 위해 조치를 취하고 있습니다.이 모든 것이 어떻게 적용되는지 모두가 잘 알고 있는 질병을 사용한 간단한 예일 뿐입니다. 동일한 프로세스가 회사 내에서도, 회사의 프로세스에도 동일하게 적용됩니다.

몇 분 후에 식품 산업의 제조 공정에서 발생하는 몇 가지 예를 보여드리겠습니다. 동일한 개념과 동일한 응용 프로그램을 사용하여 근본 원인 발견, 시정 조치, 예방 조치 등과 같은 것들로 이어졌습니다.그래요, 좋아요.그래서 우리는 이 문제의 초점이 근본 원인에 맞춰질 것이라고 이야기했습니다.이것이 바로 우리가 방금 의사와 함께 했던 예를 통해 여러분이 근본 원인에 대해 이해했으면 하는 바램입니다. 의사는 시스템의 결함, 즉 시스템의 프로세스와 시스템에 일어나는 일의 근본 원인 간의 차이를 이해해야 했습니다.의사는 막힌 동맥을 발견하고 이렇게 말할 수 있었을 것입니다. “아, 근본 원인이 있는데, 스텐트를 교정조치로 삽입한 후 환자를 풀어주면 근본적인 근본 원인, 즉 식이요법을 찾지 못할 것입니다. 환자는 아마도 2~5년 안에 같은 문제로 다시 돌아올 것입니다.

따라서 의사는 결핍과 근본 원인의 차이를 이해해야 했습니다.그래서 그는 결함을 발견했을 때 그것을 근본 원인으로 착각하지 않았습니다.그는 계속해서 실제 근본 원인을 찾고 계속 파헤쳤습니다.따라서 효과적인 시정 및 예방 조치 프로세스를 통해 근본 원인과 결함의 차이를 이해하는 것이 중요합니다.다시 말씀드리지만, 근본 원인은 시스템의 근본적인 고장으로 인해 시스템 프로세스의 편차 또는 변동이 발생하여 불일치가 발생하는 것입니다. 결함은 해당 공정이 현재 해야 할 일을 하지 않고 불일치를 일으키고 불일치로 나타나는 증상을 일으키는 공정에서의 변동입니다. 따라서 근본 원인과 시스템 결함 간의 차이를 이해해야 합니다. 부족함에서 그치지 않고 근본 원인으로 넘어갑니다.여기서 요점은 깊이 파헤치는 것입니다.표면을 긁지 마세요. 깊이 파서 근본 원인을 찾았는지 확인하세요.근본 원인 분석은 불일치로 이어지는 결함의 원인이 될 수 있는 공정의 편차를 정의하는 데 큰 도움이 됩니다.

그래서 의사의 경우, 그는 근본 원인 분석을 시작했고 이로 인해 결함이 생겼습니다. 하지만 근본 원인을 찾기 위해서는 근본 원인 분석을 계속해야 합니다.따라서 근본 원인은 결함을 찾는 데 도움이 될 뿐만 아니라 근본적인 근본 원인을 찾아내기도 합니다.그리고 그 결핍은 여러분이 그것을 결정하는 데 중요할 것입니다.이것이 어떻게 작동하는지 예를 보여드리겠습니다. 그리고 그 근본 원인을 파악한 다음에는 효과적인 시정 조치를 취할 수 있습니다.따라서 근본 원인을 파악하려면 근본 원인 분석이 필요합니다.분석이라는 용어의 정의를 보면 무언가를 자세히 검토하는 것을 의미합니다.그리고 실제로 보고 있는 프로세스, 그 시스템에 대해 더 알아보고 발견하기 위해 자세히 조사하고 계신 거죠.따라서 장애가 발생하는 위치와 근본적인 근본 원인을 파악하고 근본 원인을 해결하려면 해당 프로세스를 통해 근본 원인 분석을 거쳐야 합니다.따라서 효과적인 CAPA 프로세스에는 효과적인 근본 원인이 있어야 합니다.

효과적인 근본 원인이 없으면 근본 원인을 해결하지 못하고 문제 발생을 방지할 수 없습니다.효과적인 근본 원인은 시스템에서 근본 원인을 제거하고 문제가 재발하지 않기 때문에 문제를 제거합니다.종속 CAPA가 효과적이지 않고 근본 원인을 해결하지 못한다면, 부적합을 해결하기 위해 몇 가지 시정 및 격리 활동을 할 것입니다. 규정 위반 사항이 있는 경우 규정을 준수하지 않는 내용이 나타나면 이를 해결하기 위한 조치를 취해야 하기 때문입니다.일을 보류할 수도 있고, 정리할 수도 있고, 물건을 다시 포장할 수도 있고, 무엇을 하려고 하든 다시 포장할 수도 있습니다. 하지만 근본 원인을 찾지 못하면 시정 조치나 효과적인 시정 조치를 취할 수 없습니다.그런데 근본 원인을 찾아서 제거하지 않아서 문제가 계속되는 거죠.문제가 계속되면 좌절감을 느끼게 됩니다. 항상 같은 것을 되돌아보며 이렇게 말하기 때문이죠. “이런 문제가 있었어요.이걸 고친 줄 알았는데

다시 돌아왔어요.”아마도 근본 원인을 찾지 못했기 때문일 것입니다.그렇다면 근본 원인 분석 및 자본 프로세스에서 일반적으로 실패가 발생하는 이유는 무엇일까요?몇 가지로 요약됩니다.시스템의 결함과 근본 원인 간의 차이를 이해하지 못하는 기업은 결함이 근본 원인을 찾았다고 생각하며 멈춥니다.그래서 의사의 예에서 그는 막힌 동맥을 발견하고 스텐트를 삽입했습니다.그는 막힌 동맥이 근본 원인이라고 생각합니다.스텐트를 삽입한 사람은 자신이 시정 조치를 취했다고 생각합니다. 그리고 그는 근본적인 근본 원인을 다룬 적이 없습니다.그래서 다시 돌아올 거예요.따라서 이러한 차이를 이해하지 못하는 것이 근본 원인 분석과 시정 조치 프로세스가 실패하는 이유 중 하나입니다.왜냐하면 근본적으로 시스템의 결함을 근본 원인에 대해 잘못 해석하고 있기 때문입니다.그러니 부족함에서 멈추지 마세요.기본적인 근본 원인에 대해 알아보십시오.깊이 파헤쳐 보세요.

CAPA 프로세스에 대해 이야기할 때, CAPA pro 프로세스에서 중요한 세 가지 사항이 있습니다. CAPA 프로세스는 시스템의 근본 원인을 찾아 문제를 해결하고 부적합을 제거할 수 있습니다. 이러한 요소는 부적합 자체, 시스템에서 이야기한 결함 및 근본 원인 자체입니다. 따라서 항상 이 세 가지를 모두 갖게 됩니다. 공정 중에 있는 것들의 정도가 다르므로 둘 이상 있을 수 있습니다.부적합을 초래하는 결함이 두 개 이상 있을 수 있으며 근본 원인은 둘 이상일 수 있습니다.그러니 다시 한번 더 깊이 파고들어야 합니다.그러나 효과적인 근본 원인 분석과 핵심 시정 및 예방 조치 프로세스를 수행하려면 이러한 세 가지 요소가 관계에 있다는 점을 이해하는 것이 중요합니다.이 도표는 그것을 설명하는데 도움이 됩니다.

시스템에서 일어나는 일은 이 근본적인 근본적인 근본 원인이 있다는 것입니다. 이 근본적인 시스템 장애가 어딘가에 있습니다. 시스템에서 일어나는 프로세스에 영향을 미치는 변이가 발생했고 그 후 그 프로세스가 달라지기 시작하고 그 결과 부적합이 발생합니다.따라서 결함이 무엇이든 간에 원인이 되는 근본 원인은 항상 존재합니다. 시스템의 변동이 불일치의 원인입니다.그리고 이러한 부적합을 완전히 없애고 재발을 막으려면 근본 원인을 찾아내야 합니다.근본 원인을 제거해야 합니다.이 관계가 중요한 이유는 선형적이기 때문입니다.이것이 의미하는 바는 선형적이기 때문에 근본 원인 분석 프로세스를 통해 사용할 수 있고 부적합성부터 시작할 수 있다는 뜻입니다.부적합은 그 자체로 드러납니다.이제 회선이 운영되고 있습니다.제품이 시작되면 일부 부적합이 발생합니다.저체중이거나 그런 결함일 수도 있는데, 아, 여기서 무슨 일이 벌어지고 있는 걸까요?

그리고 먼저 무슨 일이 벌어지고 있는지 알아내기 위해 분주히 움직이고 조정하기 시작합니다. 기계를 조정하고 상황을 점검하기 시작합니다.이런 것들 중 일부는 교정과 격리 활동을 시작하고 있지만, 거기서부터 근본 원인이 시작됩니다.부적합이 드러나면 시스템에 문제가 생깁니다.근본 원인 분석을 시작하겠습니다.그리고 여러분이 하고자 하는 것은 그 근본 원인이 결함으로 이어져 부적합으로 이어졌기 때문입니다.시스템 및 그 프로세스에서 무엇이 잘못되고 있는지 파악하기 위해 이러한 부적합성을 평가하고 역추적해야 합니다. 결국에는 시스템 프로세스 중 하나의 결함으로 돌아가게 되며, 이제 근본 원인을 찾아내는 데 도움이 될 수 있습니다.실례합니다. 규정 미준수를 초래한 프로세스에서 어떤 오류가 발생했는지 이해하신다면, 그 실패를 야기한 근본 원인으로 시스템에서 어떤 일이 발생할 수 있는지 알 수 있습니다.

예를 들어, 의사가 막힌 동맥을 발견했을 때 환자가 그 결핍을 일으키는 원인이 무엇인지 생각하기 시작했습니다. 그래서 환자의 식이요법 등을 살펴보기 시작했습니다.따라서 어디로 가야 하는지에 대한 단서를 제공합니다. 하지만 철저한 평가를 하고 있는지 확인하세요.하지만 여기서 중요한 것은 이 과정을 통해 근본 원인을 찾아내고 부적합성, 부적합성, 결함 등을 각각 이용하여 근본 원인을 찾아낼 수 있다는 것입니다.그리고 결핍에서 그치지 마세요. 결핍에서 멈춘다면 근본 원인을 찾을 수 없으니까요.결핍을 근본 원인을 찾는 발판으로 삼으세요.근본적인 근본적인 문제를 찾고 시정 조치를 통해 근본 원인을 해결하고 시스템에서 이를 제거하여 규정 위반이 재발하지 않도록 하십시오.시간이 제한되어 있다는 것을 알기 때문에 이 표를 빠르게 살펴보도록 하겠습니다. 하지만 이 표는 기본적으로 차이점을 보여주고 근본 원인과 결함의 차이에 대해 이야기하겠습니다.부적합은 여기에도 나와 있습니다.

그 중 일부는 다루겠지만 전부는 아닙니다.하지만 근본 원인은 시스템의 근본적인 고장이며, 보통 정상적인 시스템 프로세스의 미묘한 차이로 인해 실제로 나타나지 않고 바로 눈에 띄지 않습니다.보통 미묘한 차이이기 때문입니다.매우 모호하고 모호하며 명확하지 않습니다.따라서 그 자체로는 드러나지 않습니다. 그리고 일반적으로 결함과 직접 관련이 있으며 결국에는 부적합으로 이어진다는 것을 알게 될 것입니다.그러나 근본 원인을 파악하려면 시스템과 프로세스에 대한 철저한 검사가 필요합니다.부족함에서 멈추고 표면을 긁고 발견했다고 생각할 수는 없습니다.정말 깊이 파헤쳐야 돼요반면에 프로세스의 결함은 근본 원인으로 인해 프로세스 편차가 발생했기 때문에 그 근본 원인으로 인해 프로세스에 고장과 의도하지 않은 변동이 있으며 이는 특정 실패입니다. 따라서 특정 장애는 일반적으로 식별된 과정에서 발생합니다. 환자의 예와 같이 특정 장애는 동맥이 막혔습니다. 그리고 일반적으로 눈에 띄고 감지할 수 있습니다.그래서 탐지할 수 있기 때문에 발견했을 때 찾을 수 있었죠.

거기서 무슨 일이 벌어지고 있는지는 매우 분명했습니다. 그리고 그것은 근본 원인 및 편차와 직접 관련이 있습니다.이것이 이 두 가지를 잇는 다리입니다. 하지만 모든 것에는 근본 원인 분석도 필요합니다.근본 원인 분석에서는 시스템의 프로세스와 사물을 집중적으로 검사하여 결함을 식별해야 합니다.하지만 근본 원인을 알아내려면 계속 심층적으로 조사해야 합니다.다시 한 번 말씀드리지만, 여기서 중요한 것은 근본 원인을 찾아내는 것입니다.부족함에서 멈추지 마세요.따라서 시정 조치 및 예방 조치 프로세스에서 기본적으로 사용되는 6단계 프로세스가 있습니다.그리고 그 시작은 문제부터 시작하는 것입니다. 그러면 문제가 발생하게 되고 그 과정에서 부적합이 발생합니다.문제부터 시작하게 될 것입니다.문제가 무엇인지 설명하겠습니다. 그리고 부적합성에 대해 자세히 설명해 드리겠습니다.해당 문제와 관련된 데이터를 수집하여 근본 원인 분석을 평가하고 시작할 수 있습니다.

근본 원인 분석을 수행하여 시스템의 근본 원인과 장애를 식별한 다음 해당 근본 원인에 대해 취할 수 있는 조치를 식별하게 됩니다.그런 다음 근본 원인에 대해 이러한 조치를 취해야 합니다.그런 다음 구현이 완료되면 검증을 통해 제대로 구현되었는지, 효과적인지 확인해야 합니다.다시 한 번, 문제에 대해 자세히 설명하겠습니다.그리고 그것이 출발점이라는 것을 기억하세요.여기에서 모든 부적합이 발생했습니다.이제 시스템에 근본적인 문제가 있다는 것을 알 수 있습니다.이것이 출발점입니다.따라서 근본 원인 분석 작업을 시작할 수 있는 좋은 정보를 얻을 수 있도록 문제를 자세히 설명하고 무슨 일이 일어나고 있는지 설명해야 합니다.그 다음은 근본 원인 분석입니다.모든 관련 정보를 수집하게 될 것입니다.

생산 기록, 유지 관리 기록, 위생 기록일 수 있습니다. 규정 미준수 등 현재 겪고 있는 프로 문제를 조사하고 해결하는 데 필요한 모든 것일 수 있습니다.그리고 제가 말씀드렸듯이 근본 원인 분석은 모든 정보를 바탕으로 문제가 무엇인지 파악하고 시스템 프로세스를 심층적으로 분석하기 시작한다는 것입니다. 근본적인 근본 원인을 찾는 체계적인 평가를 수행하고 근본 원인을 파악할 때까지 계속해야 합니다. 편차에서 그치지 말고 근본 원인을 파악한 후에는 이에 적합한 조치를 결정하면 근본 원인이 하나 이상 있을 수 있습니다.한 가지 결점이 있습니다. 그들에 대해 어떤 조치를 취할 것인지 확인하고 부족한 부분에 그치지 마십시오.취하려는 조치를 파악한 후에는 수정해야 할 수 있는 수정 사항 등에 대한 모든 조치를 식별하게 됩니다.

근본 원인인 부적합을 제거하고 시스템에서 제거하여 부적합이 재발하지 않도록 시정 조치를 취하기 위해 취해야 할 적절한 조치를 파악한 다음, 아직 발생하지 않았지만 발생할 수 있는 잠재적 부적합 사항을 해결하기 위해 취할 수 있는 예방 조치를 파악해야 합니다.따라서 여러분은 그 과정을 거치게 되고, 수정은 생산을 중단하거나, 제품을 보관하고, 분류하고, 검사하는 것과 같은 것일 수 있습니다.시정 조치는 무엇이든 될 수 있습니다.장비 수리, 절차 변경 등 무엇이든 될 수 있습니다.하지만 이는 근본 원인을 해결하고 시스템에서 근본 원인을 제거하여 규정 위반을 방지하기 위한 것입니다.다시 말씀드리지만, 예방 조치는 사전 예방적으로 취해야 하는 조치입니다.그리고 나서 실제 검증은 조치가 제대로 구현되고 효과적인지 확인하는 과정을 다시 거칩니다.그리고 이것은 6단계 프로세스를 수행하기 위한 간단한 양식의 예일 뿐입니다. 이 프로세스를 수행할 때 문서화하기 때문입니다.

시정 및 예방 조치 프로세스를 문서화해야 합니다.따라서 모든 단계를 문서화해야 합니다.무슨 문제가 있었나요?문제와 관련된 데이터는 무엇입니까?근본 원인 분석은 무엇이었습니까?조사 결과는 무엇이었으며, 시정, 시정 조치 또는 예방 조치를 위해 취해야 할 조치가 확인되었으며, 어떤 조치가 시행되었고 그 효과가 있었는지 여부를 확인했습니다.따라서 문서화하는 것이 중요합니다.제조업에서 나온 예를 들어보고 싶기 때문에 빠르게 살펴보도록 하겠습니다.

툴에서 사용할 수 있는 도구가 몇 가지 있습니다. 말하자면 도구는 8D 프로세스, 팀 중심의 접근, 제자 규율의 접근 방식이고 심층 분석입니다. 방금 설명한 프로세스를 진행하기 위한 매우 형식적인 방법이고, 준비를 하고, 팀을 구성하고, 격리 또는 임시 격리 조치나 시정을 수행하는 문제를 설명하는 과정을 안내합니다. 근본 원인 분석을 수행하고 이를 바탕으로 예방 및 시정 조치를 취합니다.근본 원인 분석. 이를 구현하고 검증한 다음 예방 조치를 취하여 해결해야 할 잠재적 근본 원인이 있는지 확인합니다. 따라서 매우 상세한 프로세스입니다.5 Whys 도구는 매우 간단합니다.저는 이것을 팀 중심으로 사용하는 것을 좋아합니다.간단합니다.빠르고 효과적입니다.부적합하다는 질문부터 시작하는 단순한 프로세스일 뿐입니다. 왜요?왜 이런 일이 발생했을까요?이에 대한 답은 X Y가 되고, 이에 대한 답은 X Y가 됩니다.

보통 다섯 번째 Y에 도달할 때까지는 답을 얻지만 다섯 번째 Y를 넘어서게 됩니다. 답이 없다면, 필요하다면 6개의 78 Y를 하세요.그리고 5가지 이유에서 찾을 수 없다면 다른 도구나 AD와 같은 다른 방법이나 사용 가능한 다른 도구를 가져오세요.우리는 생선뼈에 대해 이야기합니다.제 생각에 모든 사람들은 아마도 피시본 다이어그램에 익숙할 것입니다.오랫동안 사용되어 왔습니다.팀 중심적이고 사용하기 쉬우며 많은 정보를 캡처합니다.심층 분석으로 프로세스 간의 관계를 파악하는 데 도움이 됩니다. 그리고 일반적으로 기계, 방법, 재료, 측정, 인력, 환경 등 6가지를 살펴봅니다. 이 모든 것이 다이어그램에 표시되어 이러한 것들을 살펴보고 왜 이런 일이 발생하는지 문서화할 수 있습니다.이것이 어떻게 기여할 수 있을까요?Is/Is Not은 제가 가장 좋아하는 도구입니다.팀 중심입니다.사용하기도 쉽습니다.다양한 분야의 많은 정보를 캡처하지만 시스템의 이상 징후를 강조하여 근본 원인을 찾아내는 데 도움을 줍니다.

이제 심층적으로 살펴보겠습니다. 다시 말씀드리지만, 기본적으로 Is/Is Not 은 단지 무엇이, 언제, 어디서, 누가, 어떻게, 무슨 일이 일어나고 있고 어떤 일이 일어나지 않는지 살펴보는 것입니다.무슨 일이 있었나요, 언제, 언제 일어나지 않았나요?그런 종류의 것들이요. 그리고 어디서 변칙이 일어나고 있는지를 보여주는 문서를 작성하기 시작합니다.여기서 몇 가지 기본적인 사례 연구를 보여드리고자 합니다.이것들은 제가 가진 고객들과 함께 작업한 실제 사례들입니다.이 특별한 예를 들자면, 한 고객이 직원들이 손을 씻지 않는 것에 대해 불만을 품고 불만을 품고 있었습니다.그들은 감사에 적발되고 있었고, 규제 조사 등에서 그들에게 불리한 것들을 기록하고 그것을 고치기 위해 모든 것을 시도했습니다. 그들은 직원들에 대한 재교육 훈련을 하지 않았고, 징계 같은 것들을 했지만 여전히 사람들은 손을 씻지 않았습니다.그래서 그들은 제게 와서 도와달라고 부탁했습니다.그래서 제가 한 것은 간단한 5가지 이유에 대해 알아보는 것이었습니다.

제가 한 일은 휴게실이 쉬는 곳으로 나가서 휴식이 끝날 때까지 기다렸다가 사람들이 세면대를 통해 워크스테이션으로 돌아가는 것을 지켜본 것입니다.그리고 그들이 지나가면서 두 사람이 손을 씻지 않는 것을 보았습니다.그래서 저는 그들을 멈추고 질문을 던졌습니다.첫 번째 질문은, 왜 손을 안 씻으세요?그리고 제가 받은 일반적인 반응은 그들이 워크스테이션에 보고할 시간이 충분하지 않다는 것입니다.그래서 이 특별한 시나리오에서는 종소리가 울렸습니다.벨이 울리자 2분 만에 워크스테이션에 도착할 수 있었습니다.좋아요.다음 질문은 왜 시간이 충분하지 않은가입니다.일반적인 대답은 싱크대에는 항상 긴 줄이 있다는 것이었습니다.다음 질문은, 싱크대에 왜 긴 줄이 있는가입니다.모든 사람들의 반응은 부서 구성원 모두가 2분 동안 작업실로 돌아갈 수 있을 만큼 싱크대가 충분하지 않다는 것이었습니다.그래서 그들은 도킹하지 않고 워크스테이션으로 돌아갔는지 확인하기 위해 손을 씻지 않았습니다.

다음 질문은 왜 싱크대가 충분하지 않은가입니다.그리고 그건 직원들한테는 질문이 아니에요.그래서 경영진에게 가서 왜 싱크대가 충분하지 않냐고 물었습니다.그리고 그들은 6개의 싱크대를 설치할 예정이라고 했지만 유지 보수는 2개만 설치할 수 있다고 말했습니다.따라서 왜 유지 보수가 중단되고 두 개만 설치할 수 있었는지에 대한 의문이 생깁니다.이에 대한 답은 비용 절감 조치의 일환으로 싱크대를 유지보수 예산에서 삭감했다는 것이었습니다.이 과정을 보시면 세 번째 글에서 왜 기본적으로 시스템 결함이 생겼는지 알 수 있습니다. 하지만 아직 근본 원인은 아닙니다.그 근본 원인은 우리가 다섯 번째에 도달했을 때, 어쩌면 그 이상이었을 수도 있습니다. 왜냐하면 더 많은 질문이 나왔지만, 단지 이 예제를 위해, 그리고 이런 방식으로 문서화되었기 때문입니다.따라서 진정한 근본 원인은 고위 경영진이 예산 변경에 대해 GMPS가 식품 안전 프로그램에 미치는 영향을 평가하는 프로세스를 마련하지 않았기 때문입니다.

그래서 그들은 예산 변경 사항을 식품 안전 책임자에게 제출하고 그것이 식품 안전에 영향을 미쳤는지 여부를 결정하는 절차를 구현했습니다. 만약 그랬다면 취해야 할 다음 조치가 있습니다. 그렇지 않다면 예산 방법을 계속 진행했습니다.이것이 5가지 이유가 어떻게 사용될 수 있는지, 그리고 부적합이 발생했기 때문에 시정 및 예방 조치의 전체 프로세스가 어떻게 작용하는지를 보여주는 예시입니다.결국 우리는 근본 원인 분석을 통해 시스템의 결함을 발견하고 근본적인 근본 원인을 찾아냈습니다.그래서 부족한 부분을 보완하고 격리 조치의 일환으로 싱크대를 몇 개 더 설치했습니다.그들은 실제로 휴식 시간을 나누기 시작했기 때문에 모든 직원이 동시에 쉬는 것은 아니기 때문에 손을 씻을 시간을 가졌습니다.자, 마지막으로 짧게 말씀드리고 싶은 것은 초콜릿으로 코팅된 쿠키를 만드는 생산 라인이 있고 무게가 허용 한도를 벗어나는 다양한 무게를 갖는 제조 공정에 대한 것이었습니다.

그렇다면 왜 가중치가 허용 한계를 벗어나는 것일까요?그리고 다시 조사를 해보니 시간이 걸렸습니다.저는 5 Whys가 쉽고 빠르다고 말하지만, 이 문제는 우리가 여기서 찾고 있던 답을 전문가에게 전달하여 최종적으로 이 문제를 해결하는 데 약 3일이 걸렸습니다.하지만 왜 무게가 다른지 물었을 때 조사를 통해 예금 예금주가 절반의 스트로크로 무거웠다는 것을 알게 되었습니다.그렇다면 왜 예금자가 절반의 스트로크를 많이 사용하느냐에 대한 의문이 생깁니다. 그 조사를 통해 우리는 예금자의 뇌졸중이 허용 한도를 초과하여 변화하고 있다는 것을 알게 되었습니다.따라서 뇌졸중은 통제 한계 내에 머물지 못했습니다.그렇다면 뇌졸중은 왜 다양했을까요?예금자의 스트로크 로드에 있는 베어링이 마모된 것을 발견했습니다.그래서 뇌졸중이 달라졌어요. 다시 말씀드리지만 저희가 한 것은 교정입니다.우리는 시스템의 베어링을 고쳤고, 그 결과 웨이크가 다시 제어되었습니다.부적합은 제거했지만 근본 원인은 아직 아니었습니다.그렇다면 문제는 왜 그 베어링이 고장났는가입니다.그래서 그 과정을 시작하면서 베어링이 마모된 이유를 물었습니다.

우리가 알아낸 것은 베어링이 500시간 동안 작동했고 800시간 동안 작동했다는 것입니다.그렇다면 왜 800시간 동안 가동되었는지에 대한 의문이 생깁니다.그리고 우리가 알아낸 해답은 그 활동을 수행할 수 있는 훈련을 받은 정비사가 한 명 있는데 그는 의료 휴가를 떠났을 때였습니다.따라서 근본적으로 근본적인 원인은 프로세스가 제대로 작동하도록 주요 활동에 대해 적절한 비상 인력을 교육받을 수 있는 프로세스를 마련하지 못했기 때문입니다.다시 말씀드리지만 세 번째 이유는 부족함을 발견한 것입니다.다섯 번째 이유는 근본 원인을 찾아낸 것입니다.그리고 더 깊이 들어갈 수 있습니다.이유 이상일 수도 있습니다.더 깊이 들어갈 수 있습니다.근본 원인을 파악하기 위해 필요한 만큼 깊이 들어가되 부족함에서 그치지 마십시오.계속 진행하세요.그게 요점입니다.이것은 Is/Is Not의 간단한 예일 뿐입니다.이에 대해서는 다루지 않겠지만, 기본적으로 우리가 이야기했던 입금 라인을 살펴본 것입니다.그리고 Is/Is Not의 좋은 예입니다.여기 두번째 줄을 보시면 37호선에서는 무거웠지만 38번과 39호선에서는 무거웠다고 적혀있습니다.자, 바로 장비로 넘어가죠.37번 라인에서 무슨 일이 벌어지고 있는지 알 수 있습니다.

이 모든 걸 다 겪을 수 있어요.시간을 할애하지 않겠습니다. 질문을 할 시간을 두고 싶지는 않지만 이러한 도구를 사용하는 방법은 다음과 같습니다.또한 피쉬본 다이어그램도 있습니다.똑같아요. 우리는 그걸 도식화하죠.기계, 재료, 방법, 인력, 측정 등의 것들이 있다는 것을 알 수 있습니다. 우리는 이 모든 것들에 대해 논의했습니다.다시 말하지만, 모든 세부 사항을 다루지는 않겠습니다. 하지만 이것들은 사용할 수 있는 도구입니다.그리고 이 피쉬본 다이어그램은 현재 진행 중인 여러 프로세스 간의 관계를 다시 보여줍니다.6단계로 구성된 프로세스를 보면 이런 식으로 이해할 수 있습니다. 우리는 문제가 무엇인지, 수집한 모든 데이터, 근본 원인 분석을 통해 근본 원인, 식별된 조치, 취해진 조치, 해당 조치에 대한 검증을 정의했습니다.따라서 모든 것을 문서화하는 것이 중요합니다.그렇긴 하지만, 이제 몇 가지 질문을 할 시간이 있을 것 같습니다.

리앤 처보프: 안녕하세요, 모든 정보를 제공해 주셔서 감사합니다.정말 환상적이었어요.그리고 질문이 들어왔어요.자, 이 질문부터 시작하겠습니다.그렇다면 경험상 사이트와 조직이 근본 원인 분석을 수행할 때 저지르는 가장 흔한 실수는 무엇일까요?그리고 사이트가 이를 방지하기 위해 무엇을 할 수 있을까요?

알렌 켈러: 제 경험에 비추어 볼 때 가장 흔히 저지르는 실수는 시스템의 결함을 발견하여 근본 원인으로 식별하는 것입니다. 그들은 발견한 결함을 근본 원인으로 잘못 식별합니다. 제가 이 문제를 해결하는 방법은 항상 함께 일하는 클라이언트가 시스템의 결함을 식별하고 근본 원인이라고 생각할 때 근본 원인 분석을 계속하도록 권장합니다. 결함으로 발견한 것이 일어나고 있습니다. 왜냐하면 현실을 직시하자, 모두가 시간에 쫓기고 있기 때문입니다.그리고 제가 베어링과 함께 보여드린 예금주의 경우, 그들은 무슨 일이 벌어지고 있는지 알아내려고 분주히 움직이고 있습니다.그래서 우리는 이러한 근본 원인 과정을 거칩니다.베어링이 불량한 것을 발견하고 베어링을 교체합니다.베어링을 교체하면 이제 시스템이 다시 작동합니다.웨이트가 다시 제어되고 모든 것이 좋아 보입니다.모두가 시간에 쫓기기 때문에 이렇게 말하죠. “아, 그게 근본 원인이었어요.이제 가도 돼요

다음 단계로 넘어가겠습니다.” 그리고 계속해서 더 깊이 파고들어 베어링이 고장난 근본 원인을 찾아야 합니다. 그 경우 베어링이 고장났다면 다시 발생했을 것이기 때문입니다.

리앤 처보프: 네.그리고 만약 공정이나 장비에 변화가 있었는지 알아보려고 한다면 왜 그 베어링이 전체 공정에 반영되지 않았는지 더 잘 이해하기 위해서죠.따라서 이러한 종류의 작업은 변경 관리와 직원 참여에도 적용됩니다.그럼 이건 다른 날을 위한 웨비나입니다.하지만 당신이 이야기하던 중에 누군가가 근본 원인에 대해 글을 올렸는데, 이는 결함의 가장 근본적인 근본 원인이 아니라 궁극적으로 선임 사이트 관리자가 시스템을 제대로 관리하거나 통신하지 못하는 등의 장애입니다.제가 알기론 그게 우리가 안고 있는 문제들에 대해 오랫동안 논점이었다는 걸 아세요? 그리고 항상 식품 안전 문화에 관한 것이죠.이에 대해 어떻게 생각하세요?

알렌 켈러: 시스템 관리까지 거슬러 올라갈 수 있는 근본적인 근본 원인이 있지만 모든 근본적인 근본 원인이 시스템 관리로 돌아가는 것은 아니라고 생각합니다. 제가 말씀드린 두 가지 예와 같이 기업과 함께 이러한 프로세스를 거치면서 프로세스로 돌아왔을 때 근본 원인은 기본적으로 절차적 프로세스에 있었습니다.그래서 손씻기, 즉 경영진의 경우 예산을 삭감하기 위한 조치를 취했지만 그것이 식품 안전에 어떤 영향을 미치는지 제대로 이해하지 못했습니다.그래서 그것은 식품 안전 문화와 관련이 있습니다.하지만 제가 보여드린 예시를 보면, 적절한 인재를 교육하지 않는 것으로 돌아왔습니다. 경영진의 관점에서 볼 때 마련된 프로세스는 직원을 교육하기 위한 것이었습니다. 하지만 그들이 이해하지 못한 것은 인력 교육과 비상 인력을 배치해야 하는 핵심 프로세스가 있다는 것입니다.그러니까 경영과 직접 관련이 있는 게 아니라 간접적으로 경영과 관련이 있는 거죠.하지만 제 경험에 비추어 볼 때 경영과 관련된 것들이 있지만 모든 것이 그런 것은 아닙니다.

경영과 직접 관련이 없는 것들을 발견하게 될 것입니다.

리앤 처보프: 그렇다면 근본 원인을 파악할 수 없다면 어떻게 될까요?

알렌 켈러: 좋은 질문이고 근본 원인을 찾지 못할 때 모든 사람이 직면하게 되는 문제입니다.이 경우 제가 항상 고객과 함께 하는 일은 시스템 관련 편차에 중요한 부분을 모니터링하기 위한 프로세스를 마련해야 한다는 것입니다. 정보를 수집하여 결국 근본 원인을 찾아내려고 하기 때문입니다. 왜냐하면 제가 작업한 프로세스의 9098% 가 결국 근본 원인을 찾아낸다고 말할 수 있기 때문입니다.그걸 찾기가 어려운 부분이 2% 정도 있을 겁니다.하지만 예를 들어 근본 원인을 찾지 못했을 경우 가중치를 추적하기 위한 좋은 프로그램을 마련해 놓았다면 가중치 추적을 더 자주 시작하고 이에 대한 통계적 프로세스 정보를 평가하기 시작했을 것입니다. 방향을 가리키는 정보를 얻으려고 노력하기 때문입니다. 솔직히 근본 원인을 찾지 못하는 경우가 있기 때문에 해당 시스템을 모니터링하는 데 도움이 되는 계획을 세울 준비가 되어 있어야 합니다. 무슨 일이 벌어지고 있는지 추적하세요.

따라서 근본 원인이 발생하더라도 특정 부적합이 다시 발생하면 적어도 해당 부적합에 대한 관련 정보를 얻을 수 있습니다.

리앤 처보프: 아마도 당신이 말하는 것은 이를 뒷받침하기 위해 할 수 있는 다른 데이터 수집 포인트를 살펴보는 것과 같을 것입니다. 몇 가지 더 질문하십시오. 근본 원인 분석 방법 및 도구의 장점과 단점은 무엇입니까?그리고 그 근본 원인을 파악하는 방법을 두 가지 이상 사용하는 것이 좋을까요?하나만 사용하는 것보다 더 효율적인가요?이전 예에서 근본 원인을 찾을 수 없다면 다른 방법으로 바꾸시겠습니까?시작하기에 더 좋은 방법이 있습니까? 아니면 거기에서 제안할 수 있는 것이 있습니까?

알렌 켈러: 그래서 제 제안은 근본 원인을 해결하는 데 필요한 모든 방법을 사용하라는 것입니다.예를 들어, 제대로 입금되지 않는 예금자의 예를 들어 근본 원인 방법과 다양한 도구에 대해 이야기했을 때 이에 대해 5 Whys로 시작했지만 결국 이에 대해 8D를 진행했습니다.이에 대한 Is/Is Not (Is Not) 도 있었습니다. 그래서 어떤 문제에 부딪혀 어떤 길로 가야 할지 확신이 서지 않을 때 실례합니다. 다른 도구를 가져왔습니다.다른 도구보다 나은 도구가 하나 있거나 다른 도구보다 나은 방법이 있다고 말할 수는 없습니다.앞서 말했듯이 구글의 시정 예방 조치 방법이나 도구를 검색하면 수천 가지 다른 것들을 찾을 수 있습니다. 사용할 수 있는 도구가 많이 있습니다.따라서 제 조언은 모든 항목에 익숙해지고 현재 다루고 있는 문제에 적합한 것을 사용하는 것입니다. 그리고 미안합니다.어서 가세요.

리앤 처보프: 오, 어서 가세요.베어링으로 돌아가서 조금 끼워 보자면, 처음에는 5 Whys로 시작했다가 생선뼈로 시작했나요, 아니면 장비이고 생선뼈가 더 나은 도구라고 느꼈기 때문에 생선뼈로 시작했나요?이를 예로 들자면 동일한 결함과 문제를 제시했지만 두 가지 다른 방법을 사용했습니다.그럼 두 방법을 모두 사용하셨나요?

알렌 켈러: 처음에는 5 가지 이유를 간단하게 사용했습니다. 5 가지 이유는 5가지 이유 질문을 쉽게 풀 수 있기 때문입니다.우리는 간단한 5 Whys를 만들었고 5 Whys를 통해 특정 방향을 가리켰습니다.그래서 우리는 피시본과 Is/Is Not을 가져와 프로세스와 사물 간의 상관관계를 분석하고 이상 현상이 발생하는 위치를 정의하는 데 사용했습니다.그런 다음 모든 정보를 모아서 8D로 정리했습니다.오, 알았어요.와우.좋아요.네.따라서 문제의 원인을 더 잘 파악하고 문제를 더 잘 이해하기 위해 여러 도구와 방법을 사용한 예시였습니다. 시정 조치에서 문제를 해결하는 것뿐만 아니라 예방 조치도 제시하기 위해서였습니다.그래요, 그래요.또한 예방 조치의 관점에서 볼 때 직원, 유지 보수 및 훈련에 문제가 있음을 강조했습니다.

그래서 우리는 네 개의 다른 라인을 방문하여 다른 네 라인에서도 동일한 문제를 조사했고, 직원들이 다른 영역의 주요 문제에 대해 제대로 교육을 받았는지 확인하기 위해 제조 프로세스의 다른 모든 주요 프로세스를 살펴보는 예방 조치 단계도 취했습니다.따라서 계속해서 유지보수나 엔지니어링이 있었거나 가공 또는 제품 변경이 있을 때 담당하지 않은 사람이 있었을 수도 있다고 말할 수 있습니다.네.좋아요. 질문 하나 더 하고 2분 남았다는 거 알아요. 하지만 질문 하나 더 하고 거기에 있는 모든 질문에 답했어요.사실 두 개가 더 들어왔지만, 그 것들은 하루 더 주차하도록 할게요. 사소한 사고와 본격적인 근본 원인 분석에 필요한 것을 어떻게 구분할 수 있을까요?하지만 모든 부적합이 전부 부적합일까요?문서화해야 합니까?이러한 근본 원인 분석이 모든 부적합에 대한 분석입니까?그럼 그냥 수정하고 그냥 넘어갈 수 있을까요? 아니면 모든 것에 대한 근본 원인 분석을 할 수 있을까요?

이런 식으로 발표하겠습니다. 부적합 사항이 발생하는 경우가 있는데, 수정을 하는 것만으로도 적절할 수도 있습니다.예를 들어볼게요. 제가 시설에 나가서 시설을 돌아다니다가 제대로 보관되지 않은 식기를 봤다고 가정해 봅시다. 기계나 위생용 솔 같은 것 위에 놓여 있는 것이죠.그 위생용 브러시를 가져다가 위생 세척 구역으로 가져가서 청소를 위해 올려놓고 누군가에게 “이봐, 저 브러시가 저기 있었어.” 라고 말할 수도 있습니다.그리고 그것은 수정입니다.부적합을 처리하고 해결했습니다.하지만 제가 그곳에 가서 매주 그 장비 위에 붓이 엉망으로 놓여 있는 것을 발견하고 추세가 보이기 시작하면 시정 조치를 취할 것입니다.

제 경험적 원칙은 아마도 업계에서 비교적 흔할 것 같다는 것입니다. 어떤 유형의 표준에 대해 편차가 발생하는 추세를 발견하면 시정 조치를 취하거나 이와 관련된 식품 안전 문제 또는 이와 관련된 고객 품질 문제가 있는 표준에 대해 규정 위반이 발생하면 시정 조치를 취한다는 것입니다.네.네, 말이 되네요.네.그래서 이런 것들은 시정만 할 수 있는 간단한 일들이 있을 수 있습니다. 그건 별개의 사고지만 추세가 보이면 시정 조치를 취해야 합니다.네, 그렇기 때문에 추세, 분석, 변경 관리에 대해 설명하는 SQF 코드의 모든 요구 사항과 마찬가지로 매우 중요합니다. 이 모든 것이 상호 연관되어 있습니다. 이것이 바로 식품 안전 시스템을 구축하는 방법입니다. 이 모든 것은 근본 원인 분석을 통해 예방 조치를 취하고 식품 안전 시스템을 개선하는 지속적인 개선을 기반으로 합니다.따라서 우리는 식품 안전의 목적지에 결코 도달할 수 없습니다.

항상 그런 여정이고, 방금 말씀하신 것이 중요합니다. 프레젠테이션 초반부에 간략하게 말씀드렸지만, 시정 및 예방 조치도 지속적인 개선 프로세스라고 생각하시면 됩니다.오 그래요.이는 실제로 프로세스와 시스템의 지속적인 개선입니다.네.이것이 우리가 더 나아지는 방법입니다.물론이죠.알린, 정말 고마워요. 4분 더 머물러주신 모든 분들께 감사드립니다.감사합니다. 다음 360 웨비나가 언제인지 알고 싶으시면 저희 웹 사이트 sqfi.com의 훈련 탭을 방문하십시오.다음 360 웨비나를 나열하겠습니다.저도 슬라이드가 없어요. 모든 분들을 스쿼이트에 초대하고 싶어요.SQFunites는 세인트루이스에 있습니다.

Louis 올해도 sqfi.com으로 가서 바로 훈련을 진행하시면 sqfunites 및 coup 탭이 보일 것입니다. 채팅창에 링크에 넣으시면 좋을 것 같습니다. 하지만 여러분이 오신다면 근본 원인 분석과 시정 및 예방 조치에 대한 전체 세션이 준비되어 있습니다. 에디션 10에 대한 추가 정보도 있으니 뉴스레터를 받지 못하셨다면 에디션 10이 게시될 예정입니다. 컨퍼런스 직전인 3월 초에 우리는 에디션 10에 대해 정말 많은 세션을 할애하고 있으며, 컨퍼런스의 변화에 대해 배우고 있습니다.에디션 10과 지식과 학습의 좋은 공유.그래서 Unites에서 여러분을 만날 수 있기를 바랍니다. 저희 웹 사이트를 방문하여 더 많은 학습 기회를 찾아보세요.Arlin은 오늘 시간을 내어 근본 원인 분석 및 시정 조치에 대한 지식을 공유해 주셔서 다시 한 번 감사드립니다.질문 있으세요?그냥 알렌한테 연락하라고 했잖아그가 곧 당신에게 돌아올 것 같아요.괜찮아.고맙습니다.고맙습니다.여러분 감사합니다.여러분 감사합니다.좋은 하루 보내세요.